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最近和一位朋友交流质量管理，他是我所咨询指导的一个企业的OEM客户的SQE。是一位工作认真负责，态度严谨的80后。他对质量工具的应用很重视，其中非常强调5why。而恰恰相反，我对5why不太感冒，因而他觉得我不够重视质量工具的应用，感觉非常气愤。
作为我服务对象的客户，我不好伤害他的自尊，我还是表达得很委婉。但有时候委婉没办法一针见血地交流透彻。我其实很想说，你还在教条地用5why吗？其实5why在我看来已经落伍了。
作为在质量管理领域摸爬滚打19年的我，不但不会不重视质量工具，而是对各种质量工具的应用非常重视非常强调，以致对多种现有质量工具的现有方法的落地应用效果还不满足，因而不得不自己动手动脑对一些质量工具加以优化和改良。
5why就是我的所改良的质量工具之一。
在出现质量问题的时候，很多企业强调多问几个为什么，以找到问题的根本原因，深层次原因。但看过很多企业的工程师所写的问题分析和改进报告，我最大的感触是大家不知道5why要问到什么时候，是不是一定要问5个呢？问4个行不行呢？问6个，问10个行不行呢？每个why可以找出几个原因呢？5个why是串联的还是树形的呢？别告诉我你没有过这样的疑问，如果没有过疑问，那只能说明你没有很好地用过。
针对问题的原因分析，我提出了四个层面的理论，用来明确原因分析应该深入到什么深度。这四个层面分别为：
怎么来理解四个层面，允我稍稍详细展开一下。
我们一般所说的问题，可以理解为功能障碍。顾客所要求的功能、上级系统所要求的功能出现不能实现、不能满足量化程度的要求，我们才说是质量问题。或者这类质量问题我们明确为功能适用性问题。例如噪音、异响、断裂。或者是可能引起功能障碍的产品特性的不符合，这类是符合性问题。例如粗糙度超差，可能会引起异常磨损。异常磨损是功能障碍，而粗糙度超差是符合性问题。
如果产品功能要求是函数Y，保证功能的相关产品特性是X。有函数关系式Y=f(X1，X2，X3，X4...）。从产品的功能障碍出发，即Y不符合要求，找到相关的产品特性X。这个层面的原因分析，就叫做质量问题的产品层面的原因分析。例如某个零件的密封螺纹处漏水，漏水是密封性功能要求出现障碍，其产品层面的原因是密封螺纹孔和螺柱的压型不匹配。再例如缸体的油道泄露，泄露是功能障碍，其产品层面的原因是铸造油道孔壁有疏松。在例如某发动机异响，其产品层面的原因是凸轮轴基圆上有加工振纹，导致滚子摇臂在运行时产生振动。因而说产品层面的原因分析，要从产品的功能障碍出发，具体到具体零部件上的具体产品特性。有可能是某产品特性设计选择不好，也有可能是该产品特性加工制造时不符合图纸要求。
针对产品特性在加工制造时不符合要求，也即符合性问题，我们就需要进入第二个层次的原因分析，过程层面的原因分析。概括地说，过程层面的原因分析，是需要从产品特性的不符合出发，寻找到具体的生产线、具体的工序、工位、工步的具体的过程特性。例如图纸要求的密封螺纹牙形被错误地加工成为紧固螺纹牙形，其过程层面的原因是孔的螺纹加工刀具型号使用错误；产品产生铸造疏松是因为热结部分冷却不足，而且没有补缩通道，造成最后凝结部分冷却收缩后没有铝水补充而疏松；凸轮轴加工振纹是因为精磨工位砂轮动平衡不好，而且砂轮主轴间隙过大。在过程层面的原因分析中，又可以把过程的结果——产品特性当做函数Y，把过程的输入——过程特性和本工序前所产生的产品特性作为自变量X。那么过程层面的原因分析就又是个有Y的不符合，寻找相关的X，及合适的X的取值范围的问题了。
过程层面的原因找到了，接下来就要考虑控制方法层面的原因。所谓控制方法，就是我们在现场质量控制过程中为保证产品质量对过程各项输入，人、机、料、法、环境、物流等各个方面各个过程输入特性的管控方法，以及对过程输出，也即产品特性的检测方法。因而控制方法层面的原因要考虑两个方面，对过程输入的管控，和对过程输出的检测和监控。例如牙形加工错误问题，对螺纹孔加工刀具的型号在换刀图中没有明确，换刀作业指导书中没有要求核对刀具型号；对产品螺纹形状没有明确的检测要求，对螺纹止通规牙形的选择也没有明确，止通规选择错误。再例如产品铸造疏松，对模具热结处没有冷却要求，没有产品审核解剖检验工件内部的疏松；再例如凸轮轴振纹问题，对砂轮的动平衡没有明确的规定，在砂轮修模时没要求检测动平衡；对砂轮主轴的间隙、跳动没有在设备预防性维护保养中规定定期检测；对凸轮轴有粗糙度检测，但没有波纹度检测和振纹检测（沿着圆周方向）。
管理层面的原因，就是要找到流程、制度是否未策划或策划不完善；质量工具、方法是否被应用，是否被正确应用；部门和岗位职责是否明确，清晰，无交叉和重叠；人力资源、物品资源是否配备到位；人员能力是否满足要求；执行性是否满足要求。例如螺纹密封问题，由于产品设计人员不了解紧固螺纹和密封螺纹的差别，人员能力不足；企业未建立起典型密封结构的设计指南。产品缩孔问题，企业在项目阶段未开展产品设计的工艺性分析；铸造过程设计和模具开发阶段未使用模流分析等模拟计算验证手段来分析识别铸造冷却过程中的风险。凸轮轴振纹问题，产品设计人员经验不足，未识别出凸轮轴振纹的要求；工艺设计人员开展PFMEA分析过程中未能识别高速旋转件（砂轮）的动平衡要求；未能识别出磨床主轴跳动和主轴间隙的要求，PFMEA方法不够好，需要提高。
由以上结合实际案例的讲述，大家可以看出，这里所说的四个层面的分析，就是把5why的方法具体化套路化了。而且比5why更明确，更细化。一个点上的产品质量问题，如果按照四个层面的原因分析的方法，就可以找到某些方面的管理上的问题，在线上甚至面上做改进，就可以避免以后一系列的问题，就可以逐步把企业的整体质量体系建设逐步完善起来了。所以我在工作中一直强调四个层面的原因分析，而不太喜欢讲5why。
因为我看到不同的企业同样的质量工具在实践应用时会存在很多的差异。德系企业、美系企业、日系企业的质量体系要求在总体上其实是相通的，大的思路是一样的。但在各个质量工具的应用上，在一些管理方法上，在质量工具应用过程中却存在着诸多的差别。例如德系企业的FMEA和美系企业的FMEA在做法就有所不同，日系企业的QFD到了欧美后就得到了简化和改良，美系企业的SPC和德系的SPC的也有很大的差别。各门各派武功不同，往往殊途同归。当然最关键的是，无论黑猫还是白猫，还是看你是否能抓到老鼠。
我也常常喜欢干这种质量工具创新和改良的活，目前也有了很多收获和心得，在一些企业中的应用也得到了很好的反馈。但也常常受到这样的挑战，“有哪家企业这样用过吗”。是不是也有这样的言外之意，只有被国外企业用过的东西才能算好东西，你玩创新你算老几？只有被人用过的东西才算好东西，那么苹果手机刚上市的时候也不应该那么欢迎了。一个新鲜事物到底是不是好，有能力的人自信的人是需要自己来判定的。而跟随者的心态才是等到别人做了，再去见样学样。
中国制造如果想超越，就一定要在产品技术上、工艺技术上、管理方法上、各质量工具应用上，要有在学习他人的基础上，完成自己的创新。在心态上要自信，要相信自己能够创新，也要接纳他人创新、鼓励创新。
所有我还是希望大家要有开放的心态来学习、研究质量工具。质量工具是活的东西，千万不要用死了。特别是我们很多外资OEM企业工作的SQE朋友们，虽然你们所接触到的质量工具和工作方法绝多数都是成熟的做法和规范的做法，但绝对不是唯一正确的做法。千万不要被自己熟悉的东西先入为主，看到不熟悉的东西新鲜的东西就轻易在情感上拒绝，就否认。
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