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自去年以974.8万辆的空前业绩重新夺回全球汽车销量第一的宝座至今，丰田公司几乎是神一样的存在。2013年上半年，丰田集团全球销量为491.1万辆，尽管较2012年上半年同比微跌1.1%，但仍然位居全球各车企榜首。伴随着漂亮的销售业绩，外界对于丰田的好奇与关注随之增加。 这种关注不仅仅局限于汽车产品本身，更多的目光开始聚焦在丰田汽车生产的背后。比如，丰田工厂的废热利用问题。 丰田正在探讨在爱知县丰田市内的工业区建立及共享能够有效利用工厂废热发电的能源项目。对象是丰田的工厂和周边的中小规模工厂。担任此项目的丰田工程师介绍说：“目标是2014年度开始实证实验，2013年7月进入总体计划的制定和可行性研究阶段。” 为了实现热电利用的最优化和最小化，丰田除了致力于构筑工厂能源管理系统（FEMS）及废热回收体系、使用蓄热及热输送技术在工业区内实现热电共享及供需优化之外，还打算利用蓄热系统和热电转换系统来抑制用电高峰，同时使用化学蓄热等技术实现热输送的紧凑化。此外还将利用相关共享信息把地区与交通联系起来，由此调节电力供需平衡的能源信息管理系统“EDMS”（Energy Data Management System），通过EDMS与FEMS的联动来提高整个地区的能源自给率。 上述举措已经被列为日本经济产业省推进的“新一代能源及社会体系实证业务”之一，将作为“丰田市低碳社会体系实证项目”的一环而实施。丰田此前就致力于工厂的能源管理业务，比如导入了对各工厂的生产工序和自用发电的供需实施高效管理的“TTDM”（Toyota Total Demand Management）系统。与此同时，在丰田市“家庭内部能源利用优化”这一低碳社会体系实证项目中，丰田还提供了自主开发的能源管理系统“HEMS”（Home Energy Management System）和EDMS等。 2012年8月，丰田汽车和丰田通商便在丰田集团旗下从事汽车车体和部件制造业务的Central Motor公司汽车工厂邻接地宫城县栗原市，开始建立栽培红辣椒的农场，以有效利用该工厂排出的废热，实现节能和二氧化碳减排。该植物工厂以“超节能温室”为概念，有效利用热能、通过防止散热设施，把汽车工厂高效的燃气热电联产系统所产生的废热储存到储热箱中，用于冬季夜间的供暖。同时提高储热箱的保温性，减少散热造成的损耗，从而削减供暖的能源费用。并且可提高节能性和二氧化碳减排效果。 从2012年10月1日起，丰田汽车还开始了交通支持系统“Ha：mo Harmonious Mobility Network”的运行。该系统由支持低碳、流畅交通的信息提供系统“Ha：mo NAVI”和以城市内短距离移动为对象的EV 共享服务“Ha：moRIDE”构成。其目标是在导入环保的新一代汽车之外，通过汽车和公共交通的优化组合，减少交通拥堵和CO2排放，实现“居民友好、城市友好、社会友好的交通”。 2013年3月，日本JFE钢铁在东日本制铁所京浜地区（川崎市）的连续铸造设备上设置了“热电发电系统”，于当月起成功发电，并确认能够在炼铁厂内利用这些电力。该公司表示，“如果将该技术用于炼铁厂以及其他多种工厂排放的废热，便有望为节能及CO2减排做出巨大贡献”。以此次的规模实施的热电发电实证实验尚属世界首次。 事实上，随着环境压力的加大，工业生产中的环保技术应用也愈加广泛。其中，工厂废热利用无疑是践行环保理念的重要一环。“现在要求工厂体现企业理念的业务委托越来越多。”一名从事工厂建设业务的日本大成建设公司工程师这样说道，“过去，对于工厂建设，客户提出的需求基本都是降低造价，而最近，除了削减成本以外，客户似乎还对建筑公司有了其他的期待。” 很显然，以丰田的工厂废热利用为代表，在这一动向的背后，隐约可看出日本企业对其国内工厂的定位正在发生改变。有分析人士指出，在生产基地、市场都在推进全球化的时候，如果只要求造价低，那么像丰田这样的制造公司就没有必要把工厂设在日本。随着海外生产的扩大，日本工厂一直发挥着“母厂”的职责，但在海外工厂已经具备相当水平的今天，日本工厂就不能还只是承担母厂的责任了。在这种背景下，日本工厂的职责已经转向了“追求最尖端”。要求在工厂中体现企业理念的委托之所以增加，或许正是这一趋势的体现。在企业看来，即使建设成本增加，也应毫不吝惜地为可实现企业追求的价值的建筑物和设备投资。比如节能和环保。 |
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