前纺知识——常见纺丝异常现象及修正措施

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纺丝异常现象及排除方法

       常见的纺丝异常现象和排除方法见下表：

异常现象	产生原因	排除方法
飘单丝	熔体含水率过高	调整切片干燥工艺,降低干切片含水率
	聚酯特性粘数不匀	调整各区温度，增加螺杆挤出机混合效果
	喷丝板板面和喷丝孔不洁，有细丝	铲洁板面或更换组件
	组件压力偏低	增加过滤层压力
	组件过滤层击穿	更换组件
	熔体温度过高	降低箱体、熔体温度
并丝	熔体温度过高	降低螺杆各区及箱体、熔体温度
	侧吹风冷却情况不佳	增加侧吹风风速或降低风温
	泵供量过大	适当降低泵供量
	喷丝板板面不洁	更换组件或铲洁板面
	喷丝孔有弯头丝	更换组件，修整喷丝孔
注头丝和硬头丝	新装组件的预热温度不够高	提高组件预热箱温度和延长预热时间
	熔体温度过低	提高熔体温度
	侧吹风冷却过快	关好喷丝头下面的闭锁器，降低侧吹风风速
	熔体与喷丝板剥离性能不良	喷涂硅油、铲洁板面。若硅油品质不佳，则改用性能好的硅油
集束不良	组件组装不佳	改变组件组装工艺
	侧吹风风速过大	调整侧吹风风速
	冷却凝固点飘移	改善冷却凝固条件
	POY油剂不好	提高油剂浓度或更换油剂品种
毛丝	熔体含水、含杂量高	强化切片干燥条件，提高预过滤器或组件过滤效果
	喷丝孔、喷丝板面不清洁	铲洁板面或更换组件
	导丝器有擦伤或角度不对	更换导丝器或改变导丝器角度
	熔体特性粘数低	降低熔体温度或切片干燥温度
	喷丝头拉伸过大	降低纺丝速度，增加吐出量
丝条晃动过大	侧吹风风速过大或过小	调整侧吹风风速
	卷绕间向纺丝室回风	正确控制纺丝室和卷绕间的风压
	低分子升华物堵塞侧吹风网	清刷侧吹风过滤网

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纺丝工艺异常调整表

        由于聚酯切片、油剂等批号的变更或质量的差异，以及纺丝工艺条件的波动和设备状况的不同，产品和半成品的质量亦会受到影响，为此，必须及时调整工艺参数，确保最佳的生产状况和质量指标。下表列举主要的工艺调整方法。

调整内容	产生原因	调整方法
干切片与无油丝间的特性粘数降过大	干切片含水率高	改变干燥工艺条件，提高干燥效果
	螺杆挤出机各区及熔体温度偏高	降低熔体温度，调整螺杆挤出机各区温度
	熔体停留时间过长	改用浅槽螺杆或提高纺丝吐出量（提高丝条纤度）
	螺杆转速过快	调整纤维纤度，以适合螺杆挤出机的特性
纤度偏差	计量泵吐出量异常	检查讲师泵运转状态，校验计量泵
	组件漏浆	紧固组件、顶紧螺栓或更换组件
	讲师泵转速过高或过低	调整计量泵转速
	飘单丝或单丝断裂	按照排队飘单丝的方法处理
	计量泵之前压力不足	提高计量泵泵前压力
	分丝错误	认真分丝，集束上油，不分错单丝
强度偏差	原料切片特性粘数波动	加强切片混料和按批号投料
	干切片含水率波动	稳定切片干燥工艺，提高干燥效率
	熔体温度过高或过低	调整熔体温度
伸度偏差	熔体温度过低，引起伸度偏低	提高熔体温度
	无油丝特性粘数波动	改变纺丝、干燥工艺条件，使无油丝特性粘数适中
	干切片含水率过高，切片干燥温度过高	提高切片干燥效率，降低切片干燥温度
含油不均匀	上油嘴部分被阻塞	捅通上油嘴孔
	上油泵转速不合适	调整上油泵转速
	油剂浓度波动	严格分析油剂浓度，调整上油量
	油剂浓度过高	降低油剂浓度

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不良卷绕筒子生产生的原因及排除措施

        造成卷绕筒子缺陷的原因很多，工艺、设备和操作等因素均会影响卷绕成型，有时，几个因素相互交错，列归纳如表：

缺陷名称	产生原因	排除措施
凸肩	卷绕张力过大	增大卷绕角
	摩擦辊与卷绕筒子接触压力太高	降低摩擦辊与卷绕筒子间的接触压力
螺旋边	卷绕筒管与中间丝层滑动	降低卷绕张力
	落丝时，筒管制动速度过快	增大卷绕角
	筒管夹与摩擦辊未较水平，使卷绕筒子与摩擦辊接触不良	摩擦辊与筒管夹校成平行
蛛网丝	横动导丝器每次换向时不在同一位置	调整横动导丝器，修正横动凸轮槽换向点
	卷绕张力太高	降低卷绕张力，增大欠喂率
	卷绕角太大	减小卷绕角
	横动导丝器松动或损坏	调换横动导丝器
	摩擦辊与筒管夹未较水平	校正摩擦辊与筒管夹，增加其转动灵活性
	筒管夹转动不灵或筒管有跳动	除去筒管夹中可能带入的废丝，更换筒管
	摩擦辊表面磨损	修理或更换摩擦辊
	横动导丝器干扰振幅太高	减小横动导丝器干扰振幅
表面凹凸	卷绕张力太高	降低卷绕张力
	卷绕角过大	减小卷绕角
表面丝层脱圈	丝不能贴附于筒子两端的表面上	减小卷绕角
	上油量过高	增加横动导丝器干扰振幅  增加卷绕张力  减少上油量
叠圈	横动导丝器的速度、干扰振幅和周期过小，导丝棒或导丝器与丝接触部分表面损坏	增大横动导丝器速度、干扰振幅和周期。调换导丝器或导丝棒
	摩擦辊中部表面磨损	检查摩擦辊表面
	筒管夹转动不灵	校正筒管的灵活性