JIT精益生产七大浪费及改善对策

如何判断浪费

浪费的定义

• - 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。
• 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。
• 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）
• 浪费：未创造任何附加价值的服务。

七大浪费

1. 过量生产之浪费

1-1. 制造过多的浪费，多是生产线督导人员的心理作用造成的。此种形态的浪费，是由于提早生产造成的，在及时生产体系里，提早生产被视比延后生产更不好。

1-2. 它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索，要把制造过多当作犯罪看待。

1-3. 过量生产会导致

• 额外的不良
• 额外的操作
• 额外的空间
• 过度使用机器
• 额外的人员
• 产生搬运和堆积。

1-4. 制造过多是下列观念及政策造成的

• 让作业员有生产伸缩的充分空间
• 让每一制程或生产线有提升自己的生产力的利益
• 因为有不良品而想提升直通率
• 因为有多余的产能，所以容许机台生产多于所需之量
• 为了提升稼动率，生产过多的产品

1-5. 改善对策：

• 生产排程
• 生产平衡
• 品质稳定

2. 等待之浪费

　　 

2-1. 等待指在制造过程中人员、物料、机器处于闲置状态，等着下一个流程或动作。

　　 

2-2. 作业员的双手停滞不动时，就是等待浪费发生的时候。生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在旁监视，这些都是等待之浪费。

　　 

2-3. 出现等待的原因

• 加工流程不顺
• 机器故障率高
• 人员安排不合理
• 原物料/前段物料供应不足
• 流程安排不合理
• 转换型体

　　 

2-4. 改善对策：

• 生产线平衡
• 派工的规划

　　 

3. 无效率的制程之浪费

　　 

3-1. 无效率的制程指在规定的时间、人力、资源等情况下无法达成所设定的目标。

　　 

3-2. 一般无效率制程分为两种情形：

• 品质要求过高，造成损耗大量成本
• 没有达到标准目标（如人均时产能）

　　

 3-3. 无效率制程所造成的浪费

• 多余的作业时间
• 机器过度损耗
• 浪费电力、气压、油等能源

　　 

3-4. 改善对策：

• 工厂布置分析
• 布置效率
• 删除、合并、简化、重组现有流程
• 制程设计

　　 

4. 库存之浪费

　　 

4-1. 库存即原物料、半成品（线上在制品）、成品储存在固定区域或仓库。

　　 

4-2. 库存所掩盖制程中的问题

• 品质不良
• 运输途径过长
• 供货商交期延误
• 操作员出勤不齐
• 生产线不平衡
• 机器故障…

　　 

4-3. 库存所带来的浪费

• 占用资金
• 场地租金
• 保管费用
• 产品在储存过程中的损耗（遗失、报废…）
• 搬运费用

　　 

4-4. 改善对策：

• 存货管制
• 安全库存
• 经济订购量

　　 

5. 搬运之浪费

　　 

5-1. 搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。

• 时间的耗费
• 人工、工具的浪费
• 物品移动所要空间浪费。

　　 

5-2. 生产流水化（畅流）、同步化是减少搬运的根本之道

　　 

6. 修改与报废之浪费

　　 

6-1. 修改与报废指产品品质达不到客户要求而造成材料、机器、人工等浪费。

　　 

6-2. 造成的浪费的类型

• 设备、人员工时的损失
• 额外的修复、挑选
• 降价处理
• 治具磨损
• 耗材费用
• 出货延期…

　　 

6-3. 改善对策：

• 全面预防保养TPM
• 全面品质管理TQM

　　 

7. 动作之浪费

　　 

7-1. 任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。

　　 

7-2. 如果你观察作业员的工作，将会发现实际有附加价值的动作仅花了几秒钟而已，其余的动作代表着没有附加价值，例如拿起或放下工作物。经常可看同一件工作物，先由右手拿起，然后再由左手持着，要确定动作之浪费，需详细观察作业员手脚使用的方式。

　　 

7-3. 改善对策：

• 动作改善（重新安装物料放置的方式，开发适当的工具及夹具）
• 时间研究
• 工作研究

七大浪费--总结

• 任何一个动作是否存在价值要依客户的需求，客户认为这个动作不需要就是浪费
• 从大量生产到小量多品种生产最大转变——心态变革
• 精益生产告诉人们不要在无附加价值的活动上努力