水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题

混凝土质量关系到混凝土灌注过程是否顺利和桩身混凝土质量两大方面。要配制出高质量的混凝土，首先要设计好配合比和做好现场试配工作，采用高强度水泥时，应注意混凝土的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系，必要时添加缓凝剂。施工现场应严格控制好配合比(特别是水灰比)和搅拌时间。掌握好混凝土的和易性及其坍落度，防止混凝土在灌注过程发生离析和堵管。　

　

(一)初灌时埋管深度达不到规范值　　

规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为0.3～0.5mm，初灌时导管首次埋深应不小1.Om。在计算混凝土的初灌量时，除计算桩长所需的混凝土量外，还应计算导管内积存的混凝土量。　　

(二)灌注混凝土时堵管　　

1、灌注混凝土时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。　　

2、灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。　　

3、导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力户的1.3倍。 把一级建造师设为首页　　

4、灌注导管底部至孔底的距离应为300—500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。　　

5、完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。　　

(三)灌注混凝土过程钢筋骨架上浮　　　　

1、引起灌注混凝土过程钢筋骨架上浮的主要原因有：　　

(1)混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，混凝土结块托起钢筋骨架;　　

(2)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时便托起钢筋骨架;　　

(3)混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。　　

2、为防止钢筋骨架上浮，除保证混凝土的质量，认真清孔外，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。(四)桩身混凝土强度低或混凝土离析　　

发生桩身混凝土强度低或混凝土离析的主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性，是防止桩身混凝土离析和强度偏低的有效措施。　　

(五)桩身混凝土夹渣或断桩　　

1、引起桩身混凝土夹泥或断桩的原因主要有以下四个方面：　　

(1)初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进入混凝土。　　

(2)混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面;　　

(3)混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣;　　

(4)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包人混凝土内。严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。　　

2、预防办法　　

导管的埋置深度宜控制在2—6m之间。　　

(六)桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求　　

桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。　　对于桩径≤1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的4%。对于桩径>1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的5%。对于大体积混凝土的桩，桩顶l0m内的混凝土应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。

整理编辑：公路试验检测