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优秀的可视化管理可以把工作现场的正常状况和异常状况简单明了地区分出来；可以使工作场所有一个安全的、容易管理的、高质量高生产率的环境；还可以使工作现场变得易维护易维持，每个人可以轻易通过标准化看到异常，并且可以快速地让工作区恢复到正常状态。 一，从3个角度理解可视化
可视化如果运用得当，可以迅速有效地传达目标、绩效、操作状态和问题。 二，有效的可视化管理的4项原则 1，使用每个人可以理解信息或每个人都可以拥有信息的可视化方法。比如,每个人都可以用的一份手写图表就比从计算机系统中生成再张贴的打印报告要好。 2，可视化管理应用简单易行。可视化越好理解，就越有效，越容易遵守。使用绿色、黄色和红色来分别标示“正常”、“小问题”和“严重”这几种状态，可视化管理的应用就很有效。 3，用审查保证可视化的可持续性。为确保可视化控制得到正当的使用，必须有审查或控制程序。这个和主管在某个区域进行日常巡视以确保团队正当使用控制手段一样简单。 4，遇到最佳范例，直接照着做吧。 三，实施可视化的6要素 在以下6个方面实施可视化，被称为实施可视化的6要素，包括5S、指标、安灯、“问题可视化”和“库存/物料控制”和“生产状态控制”。 1，5S 5S是现场管理的基础。它有5个组成，包括：分类、保存、清扫、标准化和维持。5S建立了一个安全、有组织且清洁的工作区，可减少工作日的非增值时间。 将5S的哪些工作进行可视化呢？ 首先是5S标准化工作，就是为维持并持续改进5S，需要用标准化工作界定标准应该是什么，并识别具体的任务并将其分配给对5S选择区域负责的个人。标准化工作包括一张理想状态的图片、必须定期检查的任务单、一个清单和每天分配的时间，用以确保理想的状态得以维持。 其次是5S审查。为维持5S，应该每天审查，比如用《5S检查评价表》将审查过程张贴出来。 2，指标 指标是有效的可视化管理的一个核心要素。将指标可视化，有助于识别指标的前后的状态变化并及要采取措施。常用的指标包括安全、质量、交付、库存和成本等。一定要给工作现场配置一个指标状态指标板。至少每月更新一次。显示目标和行动方案取得的进展。要让领导者、员工和客户都可以看到这个板，并迅速地了解工作现场的绩效、问题和采取的行动。
在具体可视化表单设计时可以考虑： 每个工作区都务必有不同的每小时指标和每日指标，以持续监控绩效表现并促进快速响应。这促进快速响应及生产单元的每个成员理解整个生产日的问题。 指标应在靠近工作区的一个显眼的位置可视化。你的整个工厂中，工作区的每个指标布告牌都应该标准化。同时，这些指标中的每一个指标都每天手动更新。 要有周度或月度业务指标趋势，以监工作现场一直持续的能力。 每个工作现场还要贴出基本信息，包括识别团队成员、培训矩阵、支持人员（如工程师）、安全更新、整个生产单元的产品流、产品图片和客户等。 3，安灯 当现场出现异常状态时可以启动安灯信号，以快速响应解决问题。安灯可以是号角、旗帜、灯或者其他任何可想到的将异常从正常中凸显出来的办法。安灯应该与机器、流程甚至是指标布告牌相关联。 安灯事件（异常）是改进活动的起点。要收集分析安灯的数据，以发现问题并实施改善。 4，问题可视化和追踪 问题解决流程的关键步骤是，可视化并追踪取得的进展、应对措施有哪些、谁会来解决问题以及问题什么时候可以解决。每个工作区/生产单元可以每天将他们的主要问题可视化并进行追踪，从而不间断地推进改进流程。可以贴出本区域的首要问题清单，以及应对措施、负责人和预计完成日期。 5，物料控制 通过设计一个物料的可视化控制，以控制生产单元物料的适当数量，以及哪些零件需要接着加工。物料控制同时还可以管理不合格及报废物料的放置和处理。 要对所有需要的物料创建可视化控制。可以通过拉动系统和维护看板系统来完成。有一个简单点的办法，即让每一个零件指定一个位置，这样每个人都可以很容易地了解每个零件的具体位置。此外，标记应清楚简单，标示出是什么、有多少以及物料从哪儿来。 至于缺件问题，应该在工作区/每个生产单元将每个缺件可视化到指标布告牌上，并每天评审。 6，生产状态控制 可视化管理工作区的最终要素是生产状态控制。这些控制措施包括薄弱环节识别、之前/之后状况的可视化，以及人员、机器和物料流程图。为清楚地表示工作区/生产单元标准，务必准备好适当的流程图并贴出来，以便所有人理解所需的人员、机器及物料资源。工作区/生产单元的最好可视化控制，是通过将之前/之后状态可视化，让所有人清楚地看到工作场所的即时状态。 本文建议生产现场的管理者赶紧收藏哦！ |
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