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五、BOM的用途 在制造环境中，不同的部门和系统都为不同的目的使用BOM，每个部门和系统都从BOM中获取特定的数据。主要的BOM用户有: 设计部门 当产品结构发生变化，或对某个零件进行重新设计，设计部门都要提供相应信息，只有得到这些信息，才能对BOM进行定义，描述或修改。 工艺部门 工艺部门提供各零件的制造工艺和装配件的装配工艺。并确定加工制造过程中应使用的工装，模具等。 生产部门 生产部门是BOM的主要使用单位，利用BOM来安排生产任务。 营销部门 该部门利用BOM可进行快速产品报价。 产品成本核算部门 该部门利用BOM中每个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的成本。 物料需求计划(MRP) BOM是MRP的主要输入信息之一，它利用BOM决定生产计划项目时，需要哪些自制件和外购件，需要多少，何时需要。 成本计算如果将各采购件的采购成本与各成品的人工成本，按照BOM的结构从最低层逐层往上汇总，即可以得到其上各阶成品及其半成品的直接制造成本；如再将制造费用也纳入逐层的计算中，就可以得到产成品的制造总成本，这种成本称为卷叠成本(Rolled-up Cost)卷叠成本类似于标准成本，主要是用来做内部管理之用，可用它来模拟： （1）物料改变（设计变更）对产品成本所产生的影响； （2）人工成本的改变对产品成本产生的影响； （3）不良率的改变对产品成本产生的影响； （4）新产品的标准成本，以作为拟订售价的参考。 六、BOM在MRP运算中的作用 对计划系统的影响
对于MRP和MPS（主生产计划）来说，BOM是不可缺少的关键因子。生产计划的安排，是根据BOM的层次来下达的。对于MRP物料来说，制造类型的物料在MRP运算后系统一般会产生计划的加工单（一般称为MRP物料加工单）建议，BOM层次越多，产生的建议加工单越多，这些加工单都需要下达到生产车间完成，无疑是一项庞大的工作。相反，层次越少，这些加工单／子加工单越少。因此，根据企业实际生产组织方式来定义BOM层次，是合理和科学的。 由于BOM在核算成本时候所起的重要作用，BOM层次多少，对成本计算的影响非常大。由于层次多，虽然对材料成本影响不大，但是对工艺工序数据要求细致苛刻，某一道工序人工费率、机时费率出现偏差，最终成本差别非常大，正所谓"差之毫厘，谬以千里"。而本身在企业中，各项人工设备工时本身由于工人、设备效率和利用率的问题衡量指标的难度就很大，从而更加加大了成本核算系统实施和实际应用的难度。 七、BOM中的替代关系设置 任何一个物料组建的BOM均是唯一的，系统只能识别或自动生成一个BOM，组建替代BOM的目的是为了扩大该物料组建的通用性。 以一个气雾剂产品的组件为例，一个气雾剂产品有一只半成品、一个小盒、说明书、罩壳等等组件，但是罩壳由于颜色和孔径的不同，会有好多种，这只气雾剂用一种蓝色的罩壳，既可以用这个厂家的这种，编码为A，也可以用另一种，编码为B或另一种C,那么，编码A为bom默认的罩壳，B和C均为替代BOM，如果生产该产品，由于供应不足，没有A时，可以用B/C完成这个订单的组成。国外一些软件的做法是首选A,如果启用替代的物料，需要手工更改物料。明显设计上有缺陷，如何改进在本文最后部分给出了答案。 归纳替代情况，一般用得比较多的情况是这个产品在不同的工厂或是在一些特殊情况下，会使用不同的材料，但生产出来的成品视为同一个时，这时就会使用到这种替代。在实际运作中，有如下的情况： AB两种物料完全可以混用。可以不区分AB，采用一个物料编码。 AB两种物料可以互相代用。如何用由计划员确定。我们称之为指定替换。 AB两种料在一种产品中可以互相代用，只有当A库存不足，才用B。我们称之为缺货替换。 AB两种物料可以互相代用。但从规定日期开始使用B。我们称之为到期替换。 AB两种物料可以互相代用。但按一定的比例使用AB。我们称之为按比例替换。
AB两种物料可以互相代用。但在声音使用一定数量的A后才用B。我们称之为按够量替换。 AB两种物料可以互相代用。订单指定使用A或B。我们称之为按订单求替换。 B代替A，A将退出历史舞台，B完全替代A。这种情况应该认为是设计变更，通过变更通知解决。 八、BOM会退出ERP舞台吗 大家都知道ERP是以生产为核心的，而生产的核心是物料需求计划－MRP，实现MRP的关键技术就是BOM。现在有一种超前且大胆的说法：BOM方法将被淘汰。其理由是MRP方法存在着两个重大的缺陷： BOM从本质上是一种静态的方法，无法表现出生产过程这个运动和变化的过程。 没有资源约束和生产能力约束，给出的计划既无法实现合理，也无法实现优化。 并认为是由于BOM先天功能上的不足造成的，其实是他们没有弄明白BOM的功能，把BOM的功能放大了。 在本文开始的BOM定义中，已经说明BOM仅表示出物料的组成关系，说明需要那些子件的数量而已，不安排生产作业计划。 我的结论是：BOM不会退出ERP舞台，随着的认识加深和亲自体验，BOM将真正发挥他应该有的作用。 九、建立BOM应注意的问题 BOM是系统中最重要的基础数据库，它几乎与企业中的所有职能部门都有关系，ERP系统中BOM构造的好坏，直接影响到系统的处理性能和使用效果。因此，灵活地构造BOM是十分关键的。就一般情况而言，构造BOM应注意以下方面。 在BOM中，每一个项目(零件)必须有一个唯一的编码。对于同一个项目，不管它出现在哪些产品中，都必须具有相同的编码。对于相似的项目，不管它们的差别有多么小，也必须使用不同的编码。 为了管理上的方便，有时可以将同一零件的不同状态视为几个不同的项目，构造在产品的BOM中。 BOM中的零件，部件的层次关系一定要反映实际装配过程，在实际装配中，有时不一定把某些零件装配成某个有名称的组件，或者由于工艺上的考虑需要将某些零件归在一起加工(例如箱子与箱盖)。形成临时组件，但这些组件在产品的零件明细表和装配图上并没有反映出来，但必须在计划管理中反映出来，这就需要在BOM中设置一种物理上并不存在的项目，通常称为”虚单”或”虚拟件”，其目的是简化MRP的编程过程和减少零件之间的影响。 根据生产实际情况，有时为了强化某些工装，模具的准备工作，还可以将这些工具构造在BOM中。这样就可以将一些重要的生产准备工作纳入计划中。有时为了控制某个重要的零件在加工过程中的某些重要环节，比如，进行质量检测等，还可将同一个零件的不同加工状态视为不同的零件，构造在BOM中。 为了满足不同部门获取零件的不同信息，可以灵活地设计BOM中每个项目的属性。例如，计划方面的，成本方面，库存方面，订单方面。 十、BOM管理要点 BOM内容的准确性
BOM输入时，自上而下建立，先输入母件，再建立其各子件物料的基本用量信息等，如发现错误或变化，应该尽快修改。正确的BOM，是生产订单及委外用料的依据，否则，会造成发料错误，后果甚为严重。尤其在设计变更前后，应该特别注意检查各生产订单用料及委外用料的内容，以免出现错误。 BOM的变更 设计变更引起BOM变更。设计变更时应该在新的生产订单、委外单审核前，完成BOM的修改，以免带出原有的用料内容。如果在设计变更期间，已经带出不正确的用料内容，应在生产订单用料及委外用料中修改。 生效日期功能协助用料更换过程的管理，设定原有子件的有效截止日（失效日），如到2009/11/30止，及设定新子件的生效日，如2009/12/01起。则从2009/12/01起，销售订单、生产订单、委外单、采购订单、MRP、MPS等，都以新的子作为准，不考虑再使用原有的旧子件。 在原子件尚未用完前，可以修改各生产订单、委外单的专属特殊用料内容，以调整使用量，充分运用在适当的销售订单上。 物料编码与BOM BOM包含用料的内容、用料数量。工序中的半成品该不该编码，原则是： （1）会进入仓库，需要定期盘点数量； （2）需要统计在制中的数量，或者会销售给客户（包括委外单位和供应商）；
（3）需要委外加工的、需要进出厂房都应编订物料编码，而物料中只要是：需要计算成本、需要依销售订单或生产计划（生产订单、委外）而备料、应预测其 未列入BOM的物料，应该是较不重要、容易进货、单价不高的物料。
十一、 BOM建立时，可对子件物料设定有效期间，作为生产订单、委外单用料选择的依据。也为MRP、MPS展开的依据。所有无效(过期或未到期)的子件，皆不予列入考虑。 提供BOM的拷贝功能，当建立相类似成品的BOM时，节省资料输入时间。 提供全结构物料的整批取代与整批删除作业，以利快速变更所有各项BOM。 提供多阶或单阶方式，以母件查子件的BOM展开查询，或报表。 提供多阶或单阶方式，以子件查母件的BOM内溯查询，或报表。 可以汇总方式，进行BOM的汇总查询及报表。即不分阶层，而将各阶层同一用料的用料加总，并显示所有用料内容及用料量。 检查建立的BOM，是否有逻辑上的错误。如子件而成为自我母件。 检查BOM中所有组成物料是否已存在于物料基本资料中。
建立母件的结构批量，该BOM所输入的子件用量，是依据一个单位母件，或者百千单位母件的的基准量，子件依此基准量而计算使用量。 单级展开BOM 单级展开格式显示某一装配件所使用的下级零部件。采用多个单级展开就能完整地表示产品的多级结构。对应很多企业(特别是产品零部件数量繁多的企业)的分组明细表即是单级BOM的具体形式。 多级展开BOM 多级展开BOM显示某一装配件所使用的全部下级零部件。采用一个多级展开就能完整地表示产品的多级结构。对应很多企业(特别是产品零部件数量比较少的企业)的产品明细表即是多级BOM的具体形式。 缩行展开 缩行展开格式是在每一上层物料下以缩行的形式列出它们的下属物料。同一层次的所有零件号都显示在同一列上。缩行展开的格式是以产品制造的方式来表示产品的。 汇总展开 汇总展开的格式列出了组成最终产品的所有物料的总数量。它反映的是一个最终产品所需的各种零件的总数。而不是每个上层物料所需的零件数。如某一零件用于多个装配件，汇总展开的清单就有助于确定合适的采购数量。这种格式并不表示产品生产的方式，但却有利于产品成本核算，采购和其他有关的活动。 单层跟踪 单层跟踪格式显示直接使用某物料的上层物料。这是一种物料被用在哪里的清单，它指出的是直接使用某物料的各上层物料。 汇总跟踪 汇总跟踪的格式显示所有含有各零件的高层次物料以及每一物料所用零件的数量。这是一张扩展了的”用在哪里”的清单，它列出了所有含有零件的高层次物料。”所需数量”表示装配成该层次的物料所需的零件总数。 缩行跟踪 缩行跟踪的格式指出了某零件在所有高层物料中的使用情况。它可查找直接或间接地使用某零件的所有高层物料，采用这种格式很有价值。 矩阵式的BOM 矩阵式的BOM是对具有大量通用零件的产品系列进行数据合并后得到的一种BOM。这种形式的BOM可用来识别和组合一个产品系列中的通用零件。在下面的输出格式中，左面列出的是各种通用零部件，右面的上部列出了各个最终产品，下面的数字表示装配一个最终产品所需该零件的数量。”#”表示该产品不用此零件。对于有许多通用零件的产品，这种形式的BOM很有用处。但矩阵式BOM没有规定产品制造的方式，它没有指出零件之间的装配层次，因此，不能用于指导多层结构产品的制造过程。 加减BOM 这种BOM有时又被为”比较式”或”异同式”BOM。它以标准产品为基准，并规定还可以增加哪些零件或去掉哪些零件。一个特定的产品就被描述为标准产品加上或减去某些零件。下表说明专用产品A/1是在标准产品A上增加零件F和G,同时增加部件C数量到2个，并去掉零件1-1-1制成。这种方法能有效地描述不同产品之间的差异，但不能用于市场预测，也不太适用于MRP。 模块化BOM 在实际应用中，由于产品规格是多变的，零件表按产品结构特点来划分的话，可以分为以下几种: 产品单一，规格基本没有变化。 产品规格多样，可以选择装配 产品系列化，但同一系列中性能变化。 不同产品系列，多种选择装配。 模块化BOM用于由许多通用零件制成的并有多种组合的复杂产品。例如在汽车制造业，装配一辆汽车可选择不同的发动机，传动机构，车身，部件，装潢以及其它东西，不同的选择可组合成不同的最终产品。模块化方法既为顾客提供了较广的选择范围，又使零件的库存下降。在汽车及农业设备等工业上，这种方法得到了广泛的应用。当一条生产线上有许多可选特征时，就能得到许多种组合，这时就不可能在主生产计划中对它们分别预测。如果按照MRP的需要在计算机内为每一种最终产品存储一个独立的BOM。则文件记录的存储和维护费用就很大。解决这一问题的办法就是采用模块化BOM。模块化BOM按照装配最终产品的要求来组建模块。模块化的过程就是将产品分解成低层次的模块。按照这些模块进行预测就比直接对最终产品进行预测要准确。模块化可以得到两个不同目的: 十二、BOM及相关数据项目如何设计 基于上文对BOM的理解、分析，以本人ERP项目经验ERP产品设计经历，建议的BOM数据项目、工艺主文件数据项目、物料主文件数据项目、工序主文件数据项目如下，这些设计进一步说明了BOM概念、相关关系和用途，供感兴趣的同行参考。 BOM数据项目
(1)母件物料ID；(2)母件BOM版本号；(3)母件BOM版本生效日期；(4)母件BOM版本失效日期；
(5)子件物料ID；构成母件的物料；(6)所使用的子件BOM版本号； 工艺主文件数据项目 工艺主文件描述每种制造物料的加工顺序及过程，应该包含的主要数据项目如下：(1)物料ID；(2)工艺ID；(3)该工艺的制造合格率；(4)工序ID；(5)该工序加工批量；(6)该工序对子件的损耗率；(7)该工序领料标志；(8)该工序倒冲领料标志；(9)该工序质检标志；(10)该工序物料搬运标志； 物料主文件数据项目：
物料主文件的数据项目最多，这里仅列出与BOM有关的数据项目。(1)物料ID；(2)物料属性；取值为：制造、外购、外包；(3)物料计划属性；取值为：P-主生产计划，M-MRP，O-其他；(4)批量规则；取值为：一对一、固定批量、批量增量、固定期间；(5)制造批量；(6)制造提前期；(7)默认计划员；(8)默认制造部门；
工序主文件数据项目 工作中心数据项目 工作中心是生产能力平衡及物料投放的场所，是组织生产、费用发生和作业成本管理的基本单元，应该包含的主要数据项目如下：(1)工作中心ID；(2)所属部门ID；(3)采用工厂日历；(4)工作中心利用率；(5)工作中心效率；(6)操作人员ID；(7)辅助人员ID；(8)所属机器设备ID |
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