大家都知道,目前市面上关于工业工程类的书籍也不少,但是偏实践应用、且较为系统的不多,多数也都在表述关于丰田式精益改善。但作为工业工程师而言,不仅要学习改善技法,还要提升自己的综合素质及改善技巧。因此,如果有一本关于工业工程师专属的学习资料,让他们拿到手就能够很有条理逻辑性展开学习,并实践应用,那该多好。 为了实现这一目的,中国工业工程师联盟创始人魏俊超先生重新梳理超过16年以上工业工程实践过程经验作,并作汇整,于2016年12月份出版发行了《工业工程师学习手册 1.0版》共计1000册,在过去短短的8个月时间,已透过各种方式送至全国的IE朋友们,令大家受益良多。 工业是在不断发展,魏老师也在不断更新《工业工程师学习手册》的内容。在国内许多网友的需求呼声之下,将于2017年10月前夕出版《工业工程师学习手册 2.0版》,新版手册将会重新调整学习顺序,增加学习的内容,修正1.0版文字描述表达的失误,同时将会附录视频光盘,在视频光盘内将会分享近几年联盟在全国各内举办的交流分享案例,让全国各地更多的同仁朋友们学习受益。 2.0手册目前还在紧急整理排版之中,最迟将会在10月1日前发行,大家可以透过本篇了解其内容结构。 本手册也将是2017年下半年至2018年高级工业工程师特训营专用教材,同时也是2018年度系列网络公益课程专用教材,非常值得预透过学习来提升的工业工程师朋友。 《工业工程师学习手册 1.0》签名发行照 《工业工程师学习手册 2.0》相关介绍 《工业工程师学习手册 2.0》详细目录 第一部分:现代制造业的特点及面临的挑战 1.现代制造业发展的特点与趋势 2.现代制造业面临的挑战 3.现代制造业常见的管理盲点 4.机能别看国内制造业管理表现 5.标杆企业的管理作法 6.现代企业面临的竞争力挑战 7.制造业的机遇和挑战 第二部分:工业工程的发展及对制造业的影响 1.工业工程的学科定义 2.工业工程的思维意识 3.工业工程的起源及其发展 4.工业工程的作用及目标 5.工业工程的关键职能 6.科学管理之父-泰勒 7.管理的目标与科学管理的原则 8.科学管理原理四个组成要素 9.科学管理提出效率低的原因及对策 10.常见IE方法在制造业的应用时机及效果 11.传统制造业全面IE实施架构 12.中国制造业应用IE的成功案例 第三部分:精益制造管理的特点与追求 1.精益生产的由来 2.汽车业代表一个国家的工业水平 3.丰田汽车2003~2004年实现的业绩 4.丰田生产的管理哲学 5.丰田生产系统的成长过程 6.什么是精益? 7.什么是精益生产 - 五个原则 8.精益思想:关注流程 9.精益思想:从增值比率看改善空间 10.观念比较 11.精益企业之屋 12.精益生产之七大浪费 13.制造过多(早)浪费的定义/弊端/原因 14.库存浪费的定义 15.库存浪费的弊端 16.库存掩盖所有问题 17.通过降库存暴露问题 18.库存浪费的原因 19.不良浪费的定义/弊端/原因 20.动作浪费的定义/弊端/原因 21.加工过剩浪费的定义/弊端/原因 22.等待浪费的定义/弊端/原因 23.搬运浪费的定义/弊端/原因 24.七种浪费的解决对策 第四部分:工业工程师的角色认知及职场技巧 1.工业工程师的定义 2.工业工程师的角色扮演 3.工业工程师的职业信仰 4.工业工程师的职业最佳路径 5.十年磨一剑的专注要点 6.合理的多元知识结构规划及掌握 7.“三位一体”的学习方式 8.“高情商”是IE改善第一推动力 9.善与不同职级间的沟通 10.体制的规划可以使绩效产出更大化 11.为什么忙忙碌碌的付出却得不到认可 12.各职能部门在改善活动中扮演的角色 13.IE进入一个新的环境的关注要点 14.良好的职业心态保持 15.具有系统观与2/8原理 16.注重个人修养-型、言 17.以事实为友 18.能够初始假设 19.不要被表象问题迷惑 20.善用前辈经验 21.避免千篇一律 22.确保合适的方案 23.不是所有的问题都能够解决 24.聆听的优点及作法 25.对任何技术的“怀疑” 26.项目的执行参与度 27.不要妄想烧干大海 28.找到关键的驱动因素 29.修炼电梯法则 30.先摘好摘的果子 31.领导力与人际关系处理 32.电脑技术能力 33.消除固守思维 34.存有“好奇心” 35.时刻保持“细心度” 36.IE人的社交圈子 37.资源整合及应用 38.工业工程师改善过程注意要点 39.工业工程师改善项目实施技巧 40.不断养成对广、深、高度的追求 第五部分:系统解决问题的逻辑与方法 1.明确什么是问题? 2.系统解决问题的方法 3.案例-情景描述 4.案例-不同的处理方式 5.处理工作问题中常见的误区 6.成功解决问题的各项条件 7.问题的分类 8.问题解决的实施步骤 9.第1步:确定问题 10.第1步:确定问题 ( 举例) 11.第2步:数据收集-需考虑的因素 12.第2步:数据收集-条形图 13.第2步:数据收集-检查表 14.第2步:数据收集-排列图 15.第2步:数据收集-分层法 16.案例:通用汽车的启示 17.第3步:要因分析 18.第3步:要因分析-5个为什么 19.第3步:要因分析-5个为什么(案例) 20.第3步:要因分析-头脑风暴 21.第3步:要因分析-头脑风暴(案例) 22.第3步:要因分析-鱼骨分析图 23.第3步:要因分析-鱼骨分析图(实例) 24.第4步:对策措施 25.第4步:对策措施(案例) 26.第5步:制定行动计划 27.步骤6- 执行 28.步骤7-检查结果/效果验证 29.步骤7-检查结果/效果验证(案例) 30.步骤8-标准化 31.步骤9- 持续改善 32.练习-问题解决(改善现状) 第六部分:工业工程改善实施的策略及历程 1.精益改善实施策略分析 2.精益改善的表现指标 3.各部门全方位的精益支持 4.精益生产体系的培训 5.精益征程:路有多长? 6.精益实施之进程 第七部分:工业工程改善实施的盲点与应对 1.中/高层对工业工程认知误区 2.工业工程方法选用时机不适 3.工业工程师自身能力不足 4.中高阶的参与度不够 5.改善效益不能够合理分配平衡 第八部分:工业工程团队组建及人才育成 1.工业工程部门的筹建时机 2.工业工程部门的架构归属 3.工业工程部门内部的组织架构 4.工业工程部门的职能展开 5.工业工程部门的绩效目标设定 6.工业工程部门的实施计划 7.工业工程师的需求规划 8.工业工程师的人才引进 9.工业工程师的职级能力要求 10.工业工程师的面试任用 11.工业工程师的实习过程 12.工业工程师的学习方式 第九部分:基于精益价值流管理的浪费识别 1.价值流程图的起源与发展 2.价值流图析(Value Stream Mapping)定义 3.价值流图析的作用 4.价值流的思维方式 5.第九部分:基于精益价值流管理的浪费识别 6.价值流绘制的定义 7.VSM全过程简介 8.价值流图基本框架 9.各区域内容说明 10.价值流符号介绍 -- 物料流 11.价值流符号介绍 -- 信息流 12.数据框介绍 13.数据框基本资料 14.价值流图的制图步骤 15.VSM价值流图绘制步骤(第1步 ) 16.收集客户信息 17.VSM价值流图绘制步骤(第2步 ) 18.VSM价值流图绘制步骤(第3步 ) 19.VSM价值流图绘制步骤(第4步 ) 20.数据框以及关键数据的介绍 21.数据框中关键数据的解释(C/T、VAT、L/T) 22.数据框中关键数据的解释(FPY、RTY、EPE、C/O) 23.完成第4步的绘制 24.VSM价值流图绘制步骤(第5步 ) 25.VSM价值流图绘制步骤(第6步 ) 26.VSM价值流图绘制步骤(第7步 ) 27.完成第7步的绘制 28.VSM价值流图绘制步骤(第8步 ) 29.完成整个价值流图的绘制 30.价值流的不同层级改善重点 31.价值流增值比例 32.对前面现状价值流程图的分析 33.现状价值流程图的问题分析 34.问题分析与汇总 35.理想价值流图的制图步骤 36.基于战略规划的方针目标制定流程 37.准则1:要按你的节拍时间生产 38.准则2:尽可能开发连续流 39.准则3:流程流无法实现时使用超市控制生产 40.解决方案 41.准则4:将顾客订单只下达到一道生产工序 42.准则5:在定拍工序均衡分配多品种产品的生产时间 43.准则6:在定拍工序下达一定的工作量来拉动均衡生产 44.形成未来价值流图 45.VSM价值流图的制图步骤 46.策略展开图-电脑裁刀效率提升周期降低分析表 47.年度价值流计划表 48.案例1:现状价值流图 49.案例2:现状价值流图 50.案例3:现状价值流图 51.价值流改善前后图例 第十部分:着眼于过程面的程序分析与改善 1.程序分析的定义 2.程序构成单位与分析方法的适用范围 3.程序分析的五个侧重点 4.程序分析的调查和改进 5.程序分析的步骤 6.程序分析的技巧-5W1H提问法 7.程序分析的技巧- ECRS改善原则 8.程序分析的分类 9.何谓产品工艺分析及其目的 10.工艺流程图示符号 11.工艺流程图的分类 12.产品工艺流程图(常用) 13.产品工艺流程图(带物料) 14.产品工艺分析检查表 15.何谓作业流程分析 16.作业流程分析的目的与用途 17.作业流程图符号 18.作业流程分析实例 18.作业流程分析的改善方向 20.何谓线路图 21.线路图的特点 22.线路图绘制图例 23.何谓线图 24.线图的制作方法 25.线图实例 第十一部分:着眼于作业面的作业分析与改善 1.作业分析的意义及特点 2.作业构成单位与分析方法的适用范围 3.分析的记录符号-基本符号 4.补助图符号 5.基本图符号组合的例子 6.运用作业分析实施改善的步骤 7.何谓双手作业分析及特点 8.双手作业分析的目的 9.案例︰用开瓶器开启瓶盖(改善前) 10.案例︰用开瓶器开启瓶盖(改善后) 11.视频观看:双手作业改善 12.何谓人机作业分析及特点 13.人机作业分析的目的 14.人机作业分析的记号 15.案例:1人2机作业分析与改善 16.人机分析图表(改善前) 17.人机分析数据(改善前) 18.人机改善的着眼点 19.人机分析图表(改善后) 20.人机分析数据(改善后) 21.视频观看:1人多机作业 22.何谓共同作业分析及其特点 23.共同作业分析的目的 24.案例︰他们在干什么? 25.赛车进站作业内容 26.联合作业分析案例 27.联合作业分析图表(改善前) 28.联合作业分析数据(改善前) 29.联合作业改善的着眼点 30.联合作业分析图表(改善后) 31.联合作业分析数据(改善后) 第十二部分:着眼于微观的动作分析与改善 1.认识动作 2.动作分析的定义与目标 3.动作研究之父的“砌砖故事” 4.作业构成单位与分析方法的适用范围 5.动作分析的方法 6.沙布利克(Therblig)简介 7.动作要素符号 8.动作要素分类 9.1.1伸手(Transport Empty,用TE表示) 10.1.2握取(Grasp, 用G表示) 11.1.3移物(Transport Loaded,用TL表示) 12.1.4放手(Release Load,多用RL表示) 13.1.5定位(Position,用P表示) 14.1.6 装配(Assemble,用A表示) 15.1.7使用(Use,用U表示) 16.1.8拆卸(Disassemble多用DA表示) 17.2.1寻找(Search多用Sh表示) 18.2.2选择(Select,用 St表示) 19.2.3检查(Inspect多用I表示) 20.2.4预定位(Pre-Position多用PP表示) 21.2.5计划(Plan,用 Pn表示) 22.3.1持住(Hold,用H表示) 23.3.2迟延(Unavoidable Delay,用UD表示) 24.3.3休息( Rest多用R代表) 25.3.4故延(Avoidable Delay,用AD表示) 26.以动素为分析对象的改善实例 27.经济原则定义及其基本原则 28.动作经济原则的类别 29.动作经济原则-人体运用方面 30.动作经济原则-工作场所的布置与环境 31.动作经济原则-工具与设备的设计 第十三部分:标准工时的制定及其在制造管理中的应用 1.基于标准工时的科学化生产管理模型 2.标准工时的意义 3.标准工时的用途 4.标准工时的特性(一) 5.标准工时的特性(二) 6.标准工时制定时机 7.标准工时的定义 8.标准工时的五大因素 9.标准工时的构成 10.标准工时的计算方法 11.标准工时的测定方法 12.何谓观测时间 13.时间观测及分析时的注意事项 14.时间观测的用具 15.时间观测的一般步骤 16.观测结果的记录-实例 17.应该观测几次? 18.观测时间「异常值」之分析 19.录像分析的优点 20.标准资料法实例 21.何谓时间评比 22.影响作业速度的因素 23.平均化时间评比法 24.评价等级系数表 25.熟练度与努力度评价基准表 26.评价系数计算案例 27.何谓时间宽放 28.宽放的构成 29.宽放的分类 30.不同类别的宽放国际标准 31.宽放设定-实例(不同工站的标准会有差异) 32.常见人机作业加工类工序的工时计算 33.常见流水作业工序的工时计算 34.常见换线(模)标准工时计算 35.标准工时的制定及审批过程 36.标准工时设定注意事项 37.产品报价中的过程盲点 38.标准工时在产品报价中的作用 39.人力成本报价应用案例 40.产能负荷分析意义 41.产能负荷分析的相关条件 42.产能负荷分析的相关计算公式 43.产能负荷分析的计算过程 44.产能负荷的应用-产销协调会 45.产销协调会中常见的议程 46.产能负荷不均的应对措施 47.人力、设备需求的计算意义 48.人力、设备需求的计算意义 49.设备及人力需求分析的计算过程 50.实例:某企业设备需求计算分析 51.间接人力需求计算的应用 52.标准工时在排程中应用的意义 53.标准工时在排程中的应用实例-组装 54.标准工时在排程中的应用实例-压铸 55.生产日报表的作用 56.工时效率报表中应当被体现的关键点 57.常见的效率计算公式-人员效率 58.常见的效率计算公式-设备效率 59.生产日报表常见的类别 60.以机器为主的综合绩效计算报表 61.以人 机为主的综合绩效计算报表 62.以人为主流水作业的人员绩效计算报表 63.关于现场版记录与电脑版记录 64.以人 机为主的综合绩效报表(现场版) 65.标准工时在损失工时管理中的应用 66.各职级损失工时汇总-经理 67.常见损失工时的管理流程 68.范例:外部损失工时确认书 69.月份损失工时汇总管制表 70.范例:某企业的损失工时管理办法 71.报表数据的录入 72.报表数据的监控 73.周、月度效率会议的召开 – 意义 74.月度效率会议的召开 - 议程 75.周、月度效率会议检讨的内容 76.基于效率异常的专案改善展开 77.绩效持续改善 第十四部分:基于教育训练式的人才育成及文化塑造 1.非IE的IE思维及技法教育训练背景 2.系统化教育训练实施路径 3.教育训练的主要对象 4.课程规划的思考方向 5.规划符合企业特性及现状需求的课程 6.三位一体的训练模式 7.从技能掌握到改善文化养成的训练过程 8.选择可有助训练效果的地点 9.确保学习有效达成的学习小组架构 10.客观评价案例效果的评分表 11.激发学习热情的小组案例发表及嘉奖 12.即有收益也能驱动团队改善的氛围养成 第十五部分:工厂布置及搬运改善 1.何谓布置 2.全新工厂规划的过程 3.系统布置规划步骤 4.布置的原则-均衡生产的原则 5.布置的原则-最短距离的原则 6.距离最短改善案例(U形线) 7.布置的原则-流动的原则 8.能够容易实现流动的生产线案例 9.布置的原则-立体空间利用的原则 10.立体空间使用案例 11.布置的原则-满意与安全的原则 12.满意的操作案例 13.布置的原则-灵活性的原则 14.灵活性生产线配置案例 15.布置的基本型态 16.表现布置的方式-缩略布置图案例 17.布置的评估-5分法 18.作业邻近性互相关连分析 19.工程(加工方案)分析 20.车间布局实例-一笔画工厂 21.车间布局实例-U形生产线 22.搬运是一种浪费 23.搬运改善的重要性指标 24.改善可获致的效果 25.搬运改善的着眼点 26.搬运的活性分析- 分类表 27.搬运的活性分析– 活性指数示意图 28.搬运的原则一览表 29.搬运分析符号-基本记号 30.搬运分析符号-台上记号 31.搬运分析符号-动力记号 32.搬运分析符号-移动线 33.搬运分析符号-组合记号 34.搬运分析例(1)- 直线式搬运工程分析 35.搬运分析例(2)- 制品与搬运工程分析 36.搬运分析例(3)- 布置图搬运工程分析 37.搬运动线分析 38.搬运的活性分析- 图表及指数计算 39.某企业搬运分析改善案例 第十六部分:装配型流水线的精益改善 1.流水线平衡分析及改善 2.何谓流水线及其特点 3.装配型流水线的精益改善 4.流水线的起源与发展 5.构成流水线的五大要素 6.流水线效率的制约 7.识别瓶颈 8.瓶颈转移 9.流水线平衡改善的意义 10.平衡生产线的作用 11.平衡管理的原则 12.生产线平衡定义 13.生产线平衡的作法 14.生产线平衡损失表现 15.生产线平衡率计算公式 16.生产线平衡计算实例 17.影响线平衡计算的关键词 18.以客户需求为导向的节拍计算实例 19.算一算:生产平衡率 20.现 状 21.模拟改善 22.前后对比 23.改善效果 24.演练:计算出线平衡率及标准工时 25.思考? 26.影响线平衡的因素 27.影响线平衡的因素及改善对策-人员 28.影响线平衡的因素及改善对策-机器 29.影响线平衡的因素-物料 30.影响线平衡的因素-方法 31.影响线平衡的因素-环境 32.生产线平衡的改善步骤 33.提高线平衡率的四大法宝 34.生产线平衡改善的主要手段 35.生产线平衡改善模拟图 36.工作站减少工时的方法 37.生产线平衡改善实例 38.生产线平衡改善的盲点 39.快速换线改善(案例) 40.改善背景(某企业装配线转型改善) 41.实际换线时间统计记录 42.现状换线流程及过程存在的不足 43.现状存在的问题解析及措施讨论 44.成立快速换线小组 45.换线目标设定 46.转线改善的主要思路 47.换线改善-流程调整 48.10/8-10/21 实际换线时间趋势 49.10/8-10/21 实际换线延误分析 50.改善对策及效果追踪 51.精益物流配送体制规划 52.流水线作业的追求与效率保证条件 53.供料不稳定的风险及对策 54.精益物流总揽 55.JIT的物流目标 56.配送频度与缺料风险 57.物流与信息拉动 58.物料拉动方式 59.产线物料拉动供应方式 60.配送路线 61.暗灯信号 62.专人配送 63.线边超市 64.换线过程与配料时机 65.物料区储位规划 66.物料配送表规划 67.物流器具规划 68.交货频度与库存关系 69.配料区及称具选择 70.搬运周转车规划 71.配送人员选择 第十七部分:设备加工型车间的精益改善 1.运行效率数据掌握及分析 2.慢性损失的构造图及综合效率计算 3.设备综合效率的计算实例 4.设备停机损失介绍 5.改进设备有效性之数据分析 6.零缺陷法则 7.持续改进 5 Why? 8.全面设备维护 9.全员设备(预防)维护 10.TPM:责任人 / 操作员 观念 11.TPM 的五大支柱 12.设备维护保养与维修标准书 13.设备保养点检表 14.设备快速维修 15.快速维修反应信号 - Andon 板 16.透过维修数据促进维修效率 17.维修数据计算实例 18.快速换模分析及改善 19.传统汽车与方程式赛车换胎 20.换模演进 21.传统换模 22.传统换模时间与浪费 23.为何换模会需要那么多时间? 24.为何要快速换模? 25.什么是快速换模? 26.什么是换模时间? 27.内部作业VS外部作业时间 28.标准换模流程 29.快速化换模的原则 30.实施过程和方法:PDCA 31.Step 1 :现状测量 32.Step 2 :分离内部和外部作业 33.Step 3 :内部作业转换为外部作业 34.Step 4 :找出平行的工作 35.Step 5 :优化内、外部作业 36.Step 6:实验短期的计划 37.Step 7:确认效果和制定实施中/长期计划 38.Step8:标准化作业流程 39.某企业注塑车间换模改善案例 40.实例:改善背景(某台资企业注塑机换模) 41.实例:选择机台(产品、机器规格) 42.实例:现状观测(流程、工时) 43.实例:方案研讨(找出改善方法) 44.实例:方案试行(对新方案进行试行验证) 45.实例:阶段总结(对试行结果进行确认) 46.实例:标准化(依照新方法形成作业标准) 47.实例:持续改善(制定新的改善目标再改善) 48.流线化作业改善 49.机加作业的流线化改善-布置优化 50.批量生产与流线生产的区别 51.流线生产的八个条件-①单件流动 52.流线生产的八个条件-②按工艺流程布置设备 53.流线生产的八个条件-③生产速度同步化 54.流线生产的八个条件-④多工序操作 55.流线生产的八个条件-⑤员工多能化 56.流线生产的八个条件-⑥走动作业 57.流线生产的八个条件-⑦设备小型化 58.流线生产的八个条件-⑧生产线U形化 59.流线生产的八个条件-互相关联性 60.某企业机加车间流线化改善案例 61.零件P/Q分析 62.作业方式分析 63.产品工艺途程分析 64.作业线路分析 65.关键设备人机作业分析 66.换模作业分析 67.加工作业分析 68.工位布局分析 69.方案设想—流线化作业 70.方案设想:一人多机 71.方案设想:自动化一体机 72.方案设想:快速换模机制 73.方案设想:绩效激励机制 74.影响流程的关键点验证 75.方案评审 76.方案实施计划 77.试行产品选定 78.试行区域(机台)选定 79.标准作业指导书准备 80.员工挑选及训练 81.样板线布置 82.广告牌及报表规划 83.样板线日常管理 84.样板线试行总结 85.全面拓展方案拟定-数据计算 86.全面拓展方案拟定-车间布局 87.全面拓展方案评审 88.全面拓展计划制定 89.全面拓展方案实施 90.改善绩效数据 第十八部分:单元细胞线生产的规划实务 1.传统大批量作业的缺点 2.单元细胞线的特点 3.生产线的理解误区 4.单元线生产面临的挑战 5.PQ分析,依据定单状况规划生产线 6.根据定单量思考生产线体规划方向 7.单元流线生产的不同布线形态 8.单元流线生产的布线图例 9.利用工艺途程规划流线生产群组 10.依据客户节拍为目标规划生产线 11.利用标准工时规划工位 12.“U”型布局和连续流 13.“U”型单元 - 高速生产状态 14.“U”型单元 - 中速生产状态 15.“U”型单元 - 低速生产状态 16.工位采用柔性多样组合 17.整体布局及物流考虑 18.物料配送由专人处理 19.设备及工具的配置思考 20.在线半成品的控制 21.站立作业更具灵活性 22.标准化作业有助于效率及品质保证 23.必要的多技能员工训练 24.必要的正向激励制度实施 第十九部分:其它关键职能及领域的改善 1.基于产销提升的PMC职能强化 2.基于供应链优化的采购职能强化 3.研发系统的效能优化 4.品质管理职能的优化 5.信息化管理与流程再造 6.基于运营绩效提升的持续改善模式 7.企业经营管理的策略讨论参与 8.基于工业4.0的智慧工厂研究 9.未来的工业的方向 10.工业4.0的发展对工业工程师的影响 第二十部分:超人聊IE系列网络原创文章汇集 1.您的企业是时候该组建一个IE部门啦! 2.工业工程师在工业4.0环境下的作为 3.工业工程师,请不要轻易Say“乱” 4.工业工程师如何在新环境下展开工作及平时的学习要点 5.如何制作一份好的改善方案书/上 6.从我的IE之路感悟工业工程 7.企业经营不善甚至破产,原因何在? 8.痛论“新品打样”不当对生产的危害 9.精益改善,方案与实施,哪个重要? 10.工业工程师的角色扮演,你做到了吗? 11.浅谈基础IE手法在流水线改善中的应用 |
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