|
1. 概述 1.1 要建设一个化工厂，必须具有一批化工工艺专业技术人员，这批化工工艺专业技术人 员必须具备下列基本条件。 ◈ 掌握化工基本理论 如化工热力学、流体力学、传热、传质、化学反应动力学（化学反应工程）。 ◈ 掌握化工工艺设计方法和技能 工艺设计的任务、设计范围、工艺设计人员职责。 化工基本理论的应用（化工设计方法）。 工艺设计基本程序（工艺设计技能）。 工艺设计的成品文件（内容及深度）。 工艺设计的质量保证程序。 ◈ 熟悉环保、安全、消防等方面的法规，如： HG20667-1986 化工建设项目环境保护设计规定 SH3024-95 石油化工企业环境保护设计规范 HG20571-95 化工企业安全卫生设计规定 SH3047-93 石油化工企业职业安全卫生设计规范 GBJ16-87(2001 版) 建筑设计防火规范 GB50160-92(1999 版) 石油化工企业设计防火规范 GB50058-92 爆炸和危险性环境电力装置设计规范 ◈一定的工作经验 1.2 化工建设项目阶段 1.2.1 建设项目阶段的划分以工程公司为主体，通常分为三个阶段 ◈ 项目前期 项目建议书 → 批准后即为立项 可行性研究报告 → 批准后即可展开工程设计 ◈ 工程设计 按国内审批要求分为： 初步设计 → 批准后建设单位即可开工。 施工图设计 按国际常规做法分为： 工艺设计 基础设计 详细设计 ◈ 施工、安装、试车、性能考核及国家验收（验收后工厂投入正常运行） 1.2.2 建设项目阶段的划分以建设单位为主体，通常分为四个阶段 ◈项目前期 ◈ 工程设计 ◈ 工程建设 ◈工厂投入生产 2. 工艺设计的内容和深度 2.1 工艺设计的文件包括三大内容： ◈ 文字说明（工艺说明） ◈ 图纸 ◈ 表格 2.1.1 文字说明（工艺说明） ◈ 工艺设计的范围。 ◈ 设计基础：生产规模、产品方案、原料，催化剂，化学品，公用工程燃料规格、 产品及副产品规格。 ◈ 工艺流程说明：生产方法、化学原理、工艺流程叙述。 ◈ 原料、催化剂、化学品及燃料消耗定额及消耗量。 ◈ 公用工程（包括水、电、汽、脱盐水、冷冻、工艺空气、仪表空气、氮气）消耗 定额及消耗量。 ◈ 三废排放：包括排放点、排放量、排放组成及建议处理方法 ◈装置定员 ◈ 安全备忘录（另行成册） ◈ 技术风险备忘录（通常为对内使用，另行成册） ◈ 操作指南（通常为对内使用，另行成册。供工艺系统、配管等专业使用） 2.1.2 图纸 ◈ PFD：是 PID 的设计依据，供基础设计使用（通常分版次逐版深化）。 包括全部工艺设备、主要物料管道（表示出流向、物料号）、主要控制回路、联锁 方案、加热和冷却介质以及工艺空气进出位置。 ◈ 建议设备布置图：是总图布置、装置布置的依据，供基础设计使用（通常为平面 布置图）。根据工艺流程的特点和要求进行布置。 ◈ PCD：通常是设计院内部设计过程文件、最终体现在终版 PFD 中（通常由自控专业 完成）。 2.1.3 表格 ◈ 物料平衡表：包括物流组成、温度、压力、状态、流量、密度、焓值、粘度等理 化常数（热负荷表示在此表中或 PFD 图上）。 ◈ 工艺设备数据表：根据设备形式不同、作用不同以及介质不同可分为容器、塔器、 换热器、工业炉、机泵、搅拌器的等。工艺设备数据表需表示出设备位号、介质 名称、操作压力、设计压力、操作温度、设计温度、材质、传动机构、外形尺寸、 特征尺寸及特殊要求。（各设计院均有各种规定的表格）。 ◈ 工艺设备表 ◈ 取样点汇总表 ◈ 装置界区条件表：通常由工艺系统专业来完善并最终发表（包括原材料、公用工 程、产品、副产品、进出界区条件等）。
2.2 补充说明：化工工艺专业尚需参加前期工作，主要前期工作有： ◈ 项目建议书；可行性报告编制工作。 ◈ 项目报价书；投标书、技术文件编制工作。 ◈ 引进项目：包括询价书、投标书的评标、合同技术附件谈判。 ◈ 大中型联合装置总体规划设计。 3. 工艺设计方法（化工基本理论的应用） 3.1 工艺路线的选择 ◈ 原料来源 ◈ 经济效益和社会效益（生产成本） ◈ 环境保护 ◈ 其它，如操作条件、安全、消防、投资、工艺先进性，可行性，合理性。 3.2 工艺流程方案优化 ◈ “洋葱头”模型（由史密斯、林霍夫提供的模型） 从图中可以看出设计的核心是反应系统的设计和开发。“洋葱头”模型强调过程开发和 设计的有序和分层性质。 ◈ 反应流程优化见表-7.4.2（P-544） 反应流程优化需要考虑的问题较多，问题复杂。如反应动力学、反应收率、催化 剂特性、反应历程、反应途径。 反应器的最优操作条件有如何保证反应温度、反应压力、混合要求、换热要求、 各物料配比、给定条件下的生产成本等等。 ◈ 精馏流程的优化 精馏流程如需要分离 R 个组份，就需要有 R-1 个精馏塔。 精馏优化需要考虑：那种组份为主产品，那种组份为付产品。 产品的规格要求。 精馏流程的优化法 1）：试探法，主要规则如下： 优先使用普通精馏。 尽量避免减压操作和使用冷量。 产品数应最少。 腐蚀性、危险性的组份应优先分出。 难分离的组分最后分出。 最大量组份应优先分出。 塔顶、塔釜产物最好等摩尔分离。 精馏流程的优化法 2）：调优法 精馏流程的优化法 3）：数学规划法 ◈蒸发流程的优化 1）单效、双效、三效蒸发。 2）热泵蒸发、膜式蒸发。 3）多级闪蒸。 4）强制循环蒸发、自然循环蒸发、。 结合蒸发器的类型（标准、悬框、列文、强制循环蒸发器）进行选择。 3.3 工艺设备的选择 ¾ 反应器： 1）连续 1）均相 1）活塞流 （管式） 2）半连续 2）非均相 2）全混釜 （搅拌釜） 3）间歇 以上反应器的选择要根据物料性质、稳定性、反应复杂性、产品规模、反应时间、温 度、压力等因素综合考虑。 不同类型的反应器在工业生产中的应用情况见 P-547。 气液相反应器及固相反应器的使用情况见 P-548。 固体催化反应器的使用情况见表 7.4.3-3(P-548)。 ◈气液传质设备： 1） 板式塔：泡罩、浮阀、筛板等。板式塔塔板流体流向分布类型可分为 U 形流， 单溢流，双溢流等 2） 填料塔：a 拉西环、鲍尔环、矩鞍环等填料。 b 散堆、规整填料。 c 实体填料、丝网填料。 以上传质设备的选择要根据分离难易程度、压降大小、真空（热敏性物料）、物料性质、 投资情况、腐蚀情况、物料清洁情况、安全要求、弹性大小、发泡等情况选择。(见 P-549) ◈ 传热设备： 按功能分：冷却器、冷凝器、加热器、换热器、再沸器、蒸汽发生器、过热器、 废热锅炉等。 按结构型式分：采用二物流换热的换热器从结构上分有以下 5 种型式： A.管壳式（固定管板式、浮头式、填料函式、U 型管式） B.板式（板翅式、螺旋板式、伞板式、波纹板式） C.管式（空冷器、套管式、喷淋管式、箱管式） D.液膜式（升降膜式、刮板薄膜式、离心薄膜式） E.其它型式（板壳式、热管式） 以上型式换热器的选择依据是： A.固定管板式换热器 固定管板式换热器即两端管板和壳体连接成一体，由于壳程不易检修和清洗，因 此选用固定管板式换热器时，壳方流体应是较清洁且不易结垢的物料；两流体温差较 大（大于 60℃）时应考虑热补偿，两流体温差不易大于 120℃。 B.浮头式换热器 该换热器壳程易清洗，但内垫片易渗漏，适用于需要补偿热膨胀的换热器，两流 体温差大于 120℃。 C.U 型管式换热器 该换热器制造、安装方便，造价较低，管程耐高压，但结构不紧凑。适用于高温 和高压的场合，且管内流体必须洁净。 D.板式换热器 板翅式：紧凑、效率高、可多股物料同时换热。使用温度不大于 150℃。 螺旋板式：可用于带颗粒物料，物位利用好。不易检修。 伞板式：制造简单、紧凑、易清洗，使用温度不大于 150℃，使用压力不大于 0.12MPa。 波纹板式：紧凑、效率高、易清洗，使用温度不大于 150℃，使用压力不大于 0.15MPa。 E.空冷器的选择依据 a.空气入口温度（即设计温度）低于 38℃。 b.热流体的出口温度高于 50～65℃，并允许有一定的波动范围（3～5℃）。 c.对数平均温差大于 40℃。 d.流体接近温度（即热流体的出口温度与冷流体入口温度之差）至少大于 15℃。 e.管内给热系数小于 2325.6W/(m2.K)。 f.冷却水的污垢系数大于 0.0002(m2.K)/W。 g.水源较远，取水费用大。 h.热流体的凝固点较低(小于 0℃)。 ◈ 化工用泵： 根据物料性质、物料的腐蚀性、易燃易爆、有毒、高温、高压、低温、粘度大小、挥 发性、固体颗粒等因素综合考虑，此外还要考虑泵的安全性、可靠性和密封等要求。见表 7.4.5-3（P-553） ◈ 容器（储罐）： 根据物料性质、物料的腐蚀性、易燃易爆、有毒、高温、高压、低温、粘度大小、挥 发性、固体颗粒等因素综合考虑。 压力容器分类见表 7.4.5-5（P-557）。 4. 工艺设计工作程序 5. 设备设计压力和设计温度的确定 5.1 压力： ◈正常操作（工作）压力 ◈最高工作压力 设计压力的选取见表 7.6.1 “设备设计压力一览表”（P-561）。 5.2 温度： ◈ 正常操作温度 ◈最高操作温度 设计温度的选取见表 7.6.2“设备设计温度选取表”（P-562）。
6. 过程控制方案的确定 6.1 过程控制方案确定的原则 ¾ 保证装置运行的平稳、生产安全、控制简单适用。 ¾ 用单回路简单控制系统可以解决的，决不要用复杂的控制系统。 6.2 过程控制的分类 ◈压力 ◈ 温度 ◈ 流量 ◈ 物位 ◈ 化学成分和物性数据 6.3 选用控制仪表的要求 ◈ 准确可靠 ◈ 灵敏度高 ◈ 反应迅速 ◈ 滞后小 ◈ 使用维护方便 ¾ 价格便宜 6.4 典型化工单元的控制方案 6.4.1 反应 ◈ 反应控制的要求 达到规定的转化率、产品浓度。 处理量平稳。 当出现不正常工况时，能报警、联锁或自动选择性调节系统。 ◈ 反应控制方案 以反应转化率为控制变量 见图 7.7.3-1（P-564）。 以反应工艺状态变量为控制对象 见图 7.7.3-2（P-565）。 6.4.2 精馏 精馏是常见的液液分离方法，精馏控制主要目的是达到规定的分离要求。主要变 量有进料量、组成、温度、操作压力、冷却和加热介质、压力及温度的变换。精馏控 制可分为： ◈ 按精馏段指标的控制方案 见图 7.7.3-3（P-566）。 ◈ 按提馏段指标的控制方案 见图 7.7.3-4（P-567）。 ◈ 塔顶压力控制方案 见图 7.7.3-5（P-568）。 真空度控制方案 见图 7.7.3-6（P-569）。 ◈ 其它控制方案 见图 7.7.3-7（P-569）。 6.4.3 传热设备 ◈ 控制载体的流量 见图 7.7.3-8（P-570）。 ◈ 控制传热面积 见图 7.7.3-9（P-570）。 ◈ 控制载体的气化温度 见图 7.7.3-10（P-571）。 ◈ 工艺介质旁路控制 见图 7.7.3-11（P-571）。 6.4.4 流体输送设备 ◈ 离心泵控制方案 见图 7.7.3-12（P-572）。 ◈ 改变转速的控制方案 见图 7.7.3-13（P-572）。 ◈ 往复泵(位移式旋转泵)的控制方案 见图 7.7.3-14（P-572）。
7. 能耗计算 目前人类面临的共同任务是保护资源、减少环境污染、维护生态平衡、实现可持续发 展。化工生产中传热过程是经常的发生的事，因此合理使用能源，节约能源消耗是每个化 工工艺设计人员应尽的职责。 过程能量分析的常用方法有：夹点分析法和三环节能量分析法 7.1 夹点分析法 将需要优化的换热网络用冷、热流复合线表示在温焓图（T-H 图）上，热流复合线位于 冷流上方，冷、热流体的复合线中间垂直距离最短处称为夹点，其温差△Tmin 称为夹点温 差。 夹点分析法应遵循三个原则： ◈尽量避免有热流体通过夹点 ◈ 夹点上方避免引入公用设施冷却物流 ◈夹点下方避免引入公用设施加热物流 7.2 三环节能量分析法 重点研究热能在化工装置的利用，从下述三个环节出发： ◈能量转换 ◈ 能量利用 ◈ 能量回收 夹点分析法和三环节能量分析法实际应用可参考有关文献资料。
8. 与工艺设计相关的基本知识 与工艺设计相关的基本知识包括消防、劳动安全卫生、环境保护三个方面，必须遵守 国家相关的标准、法规。 8.1 消防 见 P-577～591 8.2 安全 见 P-591～594 8.3 环保 见 P-594～601 ◈ 废气 ◈ 废水（废液） ◈ 废固 ◈ 噪音 ◈ 放射性 ◈ 排放总量控制 |
|
|
