8D报告的评审要求

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各位品质大佬尤其就SQE想必都收到供应商质量异常回复的8D报告。大家收到供方回复的8D报告都怎么处理呢?

有的公司只要供方按时回复8D报告便可结案；

有的公司对供方回复的8D报告要进行评审，看是否真实有效，对策执行后是否可以预防再次发生。

那么问题来了，我们该如何对供方回复的8D报告进行评审呢?

8D报告图文并茂，对策有执行人和执行日期便可宣告有效吗?

以下是本人结合多年的质量工作验历和客人对8D报告的要求整理出来的8D报告的评审要求的，敬请各位质量大佬斧正。

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1D 建立团队

      这条稍有一点经验的QE都会做，也没有会什么好评审的。

    

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   2D 问题/缺陷描述

     评审要求：

     问题描述应按照4W1H的模式描述（who,when,where,what,how）用量化的语言详细清晰地描述问题。如问题发生地点、时间、投入数量、不良数量、不良比例、不良现象（若条件允许的情况下，提供不良照片和不良样品）、对客户的影响等清楚说明问题。

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   3D 应急措施

  评审要求：

  应急措施的目的是在纠正措施实施前防止对客户及供应商的不良影响进一步扩大，控制嫌疑物料再次流出，保证客户端产线能够继续生产。

   因此主要从客户处→在途→供应商库存→半成品加工现场→现场小库存的物料等快速清查并给出处理方式。

   要求如下：

1、客户端及在途物料如何处理及处理方法、处理结果（数量及处理结果）。

2、供应商处成品物料处理及处理方法、结果（数量及处理结果）。

3、供应商处半成品物料处理及处理方法、处理结果（数量及处理结果）。

4、下级供应商原材料及在途物料如何处理及处理方法、处理结果（数量及处理结果）。

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   4D 识别问题真因

  

  评审要求：

   1、问题现象定位：描述导致问题发生的直接原因，例如尺寸超标、LCD异物导致显示异常、摄像头杂质导致黑点等。

  2、根因调查分析：导致直接原因的根因是什么？根因分析方式由供应商自己选择，要求要有逻辑，不能直接或突然得出根因，从8D报告中能看出其中的逻辑关系，可以采用鱼骨图、5WHY、SIPOC等工具进行分析，例如摄像头异物导致整机成像黑点问题，异物到底是什么（通过精密仪器定性分析），异物到底产生于什么工站还是来料问题（产品实现工艺逐一分析并验证），异物为何会产生，为何制程中有多道清洗工站反而没有清洗干净，是制程条件的问题还是认为操作的问题，如是制程条件的问题，是标准的问题，还是执行的问题，若是执行的问题，目前的监控机制又是什么，为何会漏失？等等……；鱼骨图等分析需要有根因排查表。

  3、流出原因分析： 针对问题现象定位后，必须分析为什么会流到客户端？此问题不良比例是多少，供应商是否可以拦截？是否有此问题现象的拦截检验标准？有管控标准是否拦截数量或频率不够？拦截频率或数量也足够是否人员能力问题或态度问题？

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   5D 制定纠正措施

 评审要求：

1、制定的纠正措施应该与D4中的流出原因与产生原因一一对应,切勿出现纠正措施与原因分析不一致的状况，或者有原因分析，但是没有对策的状况；

2、制定纠正措施须具有可执行性，不能出现加强检验、加强培训等类似不能落地的措施，针对一些常规措施还需描述“从什么改善到什么”。

例如CCD机从每天点检一次改善到每班点检一次（因为设备点检对于供应商来说都是基本要求，以往就应该做的，所以纠正措施必须明确以往是什么情况）；不合格纠正措施类型举例：

①改善措施可执行性差，措施不量化、不具体，不能有效落地，

例如，a、在后工艺出货检验、运输过程中，尽可能避免（戴手指套、贴保护膜等）分型面与硬物、指甲碰撞，减少碰缺的机率；

     b、接收到ECN通知后，相关部门根据生产报表、入库数、现场已清理出数、作业不良品等数据进行核对，确保无遗漏。

②不允许有重复措施，例如拿原有文件中已经规定的要求或以往改善报告中已经提供的措施来作为改善措施。

3、制定纠正措施需明确将对应措施落实到对应的文件中，保证后续的可传承性，例如在报告中描述文件的编号和版本等或附电子档。

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   6D 验证纠正措施

 评审要求：

 对改善措施的实施并确认实施后的效果：

 每条改善措施是否实施，是否达到预期的效果，效果验证可以包括但不限于以下方式：

①提供量化的验证数据，例如验证了多少PCS均没有发现不良以证明措施的有效性；

②生产产品的追踪，例如连续生产多少PCS或多少批后均没有发现类似不良以证明措施的有效性；

③追踪改善后产品在客户端的表现，例如连续出货多少批，在客户端均没有再出现类似投诉证明措施的有效性。

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   7D  预防措施

 评审要求：

 纠正措施是为了防止再发生，预防措施是为了防止发生，因此预防措施不是将纠正措施文件化：

1、横向排查：此类问题在其他产品或其他生产工序是否有类似风险？须清楚的描述由谁负责排查，什么时间完成，并输出排查结果；

不合格排查预防措施举例：“横向展开，对所有类似机型的进行过滤，杜绝类似不良再次发生”（由谁排查？如何排查？是否排查了？排查的结果是什么？）

2、文件标准化：文件标准化需从纵向和横向两个方向进行①纵向文件标准化：

a、全流程分析改善例如从设计端优化Checklist、DFM等，防止后续其他项目发生类似的问题；

b、增加某道工序，例如错混料问题针对特殊的错混料增加CCD检验；

c、管理方法予以优化，从系统流程层面进行优化更新；

横向文件标准化：纠正措施横向展开到其他产品或工序优化对应的其他产品或工序（针对发生问题的产品或工序的改善措施文件化不能算预防措施）。