【最美一线】新型号背后的航空人

alayavijnana 2017-10-12

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每一个新型号从研制到生产，

都体现着无数航空人的光荣与梦想！

每一架“中国制造”直升机的背后，

都凝结了众多航空人的智慧与汗水！

当前，昌飞公司掀起大干热潮，冲刺全年科研生产任务目标。让我们一起走近公司A903项目团队，感受航空人的大干激情。

由于时间紧、任务重、难度大，团队从成立起，每个人就做好了打硬仗的准备。为了加强团队的组织性，团队以计划为牵引，注重过程管控，执行周、日点检制度，采用集中办公的模式开展工作，坚决开展并行工程，严格进行工艺控制。

为了加快型号进度，团队的审查工作自设计方案构思之初便提前介入。工程技术部派出近20人到直升机设计研究所开展联合设计工作，早出晚归，加班加点。主管工艺驻扎直升机设计研究所进行设计数据的工艺审查，当场反馈意见并立即协调设计更改，极大地提升了工艺审查的效率和质量，在短短的3天时间内就完成了部件的工艺性审查并反馈给直升机设计研究所，在设计方案完全确定之前就已反馈完成大部分的改进意见，做到整体工艺进度与设计高度并行。

在整个型号工装研制初期，产品数据状态不稳定等因素给工装设计带来了很大的困难。工装设计所全体人员并没有被困难吓倒，合理安排任务节点，在年初制定“4+1”加班模式后，因任务紧急，毅然选择制定“7+7”工作模式（即一周工作7个白天和7个晚上）。

面对这场攻坚战，工程技术人员做到现场跟产，及时解决生产问题，生产操作人员，认真做好本职工作，确保产品质量。

各生产单位顾大局、讲担当，全力支持项目研制工作，项目团队与生产单位围绕共同目标进行密切合作。

团队在项目推进的过程中，一直重视技术改进。A903项目是公司整机采用MBD研制模式的第一个项目，技术状态控制方面做了积极的探索和改进，大型整体机加框均一次交检合格；对复合材料零件按特点进行分类，从模具设计开始就进行技术改进，确保了复合材料零件的成型质量；采用铆装模块化的分段形式，攻克了大部件对接产生的阶差和间隙等技术难题。