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特征： 在铸件表面或铸件内部有充塞着型砂的孔眼。由于砂型或砂芯脱落产生，使铸件产生多肉或缺肉。型腔掉砂时铸件多肉，砂粒掉入型腔时铸件缺肉。 发现方法： 外观检查、机械加工、抛丸清理、磁力探伤可以发现。 典型案例： 原因分析： ⑴ 浇口位置不合适，如直对砂芯；或浇口太小，铁水冲击力太大，冲坏局部砂型（冲砂）。冲砂在铸件被冲部位留有明显的冲刷痕迹和砂眼。 ⑵ 由于模具设计不合理，未留（留的不足）分型负数（分型面处太清根）；合模时发生挤砂。砂型未修好；铸件拐角处未捣实；铸件分型落差太大，造型线生产时射砂不满或型冲压不实。 ⑶ 湿型在浇铸前停留时间太长，使砂型尖角部分干燥而脱落，产生掉砂。 ⑷ 造型和合箱时浮砂未吹净，浇注后在铸件表面形成砂眼。 ⑸ 型砂配制不符合工艺（湿压强度太低）要求。型砂中灰分太大（灰分可提高湿压强度，但不提高湿拉强度 ）。 ⑹ 型砂或芯砂表面强度不够。 ⑺ 造好的型浇口未盖，外来砂粒掉入型内。 ⑻ 砂箱套间隙太大，合箱时错箱，碰掉砂粒。 ⑼ 造型线设备在脱型和推型时振动太快，推型不稳造成错型而碰掉砂。 ⑽ 砂芯分型面处毛刺未清净，合箱时疵掉砂，掉入型腔。 ⑾ 砂温太高，在传送过程中水分挥发，使型砂强度降低。 ⑿ 气候干燥，加快了水分的蒸发，型砂强度太低。 ⒀ 粘结材料质量不好，降低了型砂性能。 ⒁ 生产线用弹簧浇口杯配合间隙太大，弹簧弹性不够，造成有效长度不够，形成浇口和模型接触段有间隙，射砂后有小的砂隔层，浇注时冲入型内。浇口杯直浇口段与锥套不垂直或配合间隙过大，脱型时划伤浇口段的型壁，浇注时砂粒冲入型内。 ⒂ 技术人员要充分了解造型线的性能，任何生产线都有其不完善的地方。比如侧面射砂，对水平分型，落差大的铸件，背对射砂的一侧型砂硬度不易达到，浇注时容易掉砂或跑火。水平分型垂直射砂的多触头生产线，对于落差大，筋板多的铸件，也存在触头压实不到的部位，硬度达不到，也会造成掉砂或冲砂。 防治方法： ⑴ 定期对型砂进行除尘处理。 ⑵ 适当增加粘土含量或其它芯砂粘结剂。 ⑶ 对于大中型件可采用活化湿型砂，并刷涂料，表面烘干，提高其表面强度。 ⑷ 浇口位置和大小合适。防止铁液流速太大而冲砂。 ⑸ 合理选择拔模斜度和圆角，手工造型时可压出圆角。 ⑹ 生产线生产时，模型应刷脱模剂，以免粘模；并注意修好损坏部位。 ⑺ 及时合模，缩短湿型浇铸前的停留时间。 ⑻ 合理选用芯头和芯座之间的间隙，修掉砂芯毛刺，以免合模时压碎。 ⑼ 合理选用分型负数，以免合模时压碎型面。 ⑽ 下芯后和合模时要吹净浮砂，仔细合模，及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒。 ⑾ 定期检查箱套配合间隙（间隙大时易错型，错型造成掉砂。），并及时更换。 ⑿ 对分型落差较大的铸件要选好造型设备，以免压不实。 ⒀ 对射砂射不满的地方增加排气塞。 ⒁ 造型线设备应定时检修，检查定位部件，使脱箱推型平稳。对落差小的铸件在分型面处预留定位砂胎，防止推行过程中错型导致掉砂。 ⒂ 控制砂温，热天适当增大含水量。 ⒃ 在浇口处轻喷一层水雾，防止干砂粒冲入型内。 ⒄ 定期检查浇口杯。 ⒅ 工艺设计要充分了解设备、生产线的性能，优缺点，依据不同的铸件选择合理的设备，工艺设计要弥补设备的缺陷，扬长避短。 ⒆ 生产过程中临时停机时间过长要放掉传送带上的型砂，型砂传送过程中，传送带上用护照遮盖，防止水分挥发。 ⒇ 砂处理的在线检测要与人工检测配合使用，及时调整线测的设定值要满足工艺规定值。过程稳定是减少砂眼缺陷的有效途径2.3。 |
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