接刀痕或进刀痕一般出现在加工程序轨迹变化处,如直线段向圆弧段过度位置、直线段与直线段拐角衔接处、加工工件进刀位置等。为了更好地达到工件光泽度、美观度标准消除其影响,需要对加工过程进行相应处理。 1接(进)刀痕处理方法 台阶痕:台阶痕主要由程序、刀具、机械装配或者主轴变形等原因导致。 刀具:刀具磨损、钝化或者装夹不紧。 装配:工作台不平或者水平未调整到位,Z轴垂直度差; 主轴:温度升高、主轴变形严重
入刀痕:入刀痕主要与入刀方式和反向间隙加速度参数相关 入刀方式:直线入刀,道路过渡不平滑;增加入刀和退刀重叠量; 参数调试:反向间隙参数(1851、2024、2071)设置不合理,增益参数(2021)设定过低,入刀时出现振动; 机械:联轴节松紧,丝杠轴承装配有重要影响。
拐角接刀痕:拐角痕主要由反向间隙和增益参数、机械装配等原因导致。 参数:增益参数(2021)设置过低、反向间隙参数(1851、2048、2071)设置不合理; 机械:联轴节松紧、丝杠轴承装配对拐角痕有重要影响
造成接(进)刀痕问题的主要原因归结起来主要有以下几点: 接(进)刀痕处理流程: 2接(进)刀痕调试案例 案例1——程序优化 现象:用户使用R2D4的平铣刀进行方形侧铣加工时,起刀点位于长边的中点,虽然加工程序已经采用圆弧进退刀,但仍存在明显的入刀痕。 1、参数调整:增益参数和反向间隙参数已做调整,效果改善不明显。 2、增大入刀和退刀重叠量,由此前0.2mm增大至2mm(重叠量需大于刀具半径),试切后,改善效果明显,入刀痕消除。 结果:采用圆弧进退刀方式时,同时也要注意重叠量(重叠量需大于刀具半径)的设定。
案例2——正确的反向间隙 现象:用户在加工如下的碗状件时,由于走刀工艺出现4条接刀痕,正常情况下接刀痕出较为光滑。而此次加工接刀痕手摸存在明显台阶,无法通过要求。 分析:此处接刀痕主要与Z轴换向的反向间隙值有关,一般是由于Z轴反向间隙设定不准确导致的。 结果:机床实际打表测试,发现Z轴反向间隙20u,而实际系统才设定10u,相差较大,设定正确的反向间隙值(参数1851设定20),接刀痕处的台阶消失。
案例3——调整主轴垂直度 现象:用户使用盘铣刀(或者立铣刀)加工平板电脑背面,加工后出现接刀痕。摸起来明显不平,有高低感,平面无法达到要求。 分析:通过仔细看到加工表面,加工后的表面并不是平面,而是如右下所示。分析得知:刀具旋转时的切削面与水平不平行造成的,而最常见的原因就是主轴垂直度存在偏差或者机床水平不好。 结果:实际测试机床水平发现,机床水平正常。而检测主轴垂直度时发现,问题较大,需重新调整主轴和主轴箱的安装面。
案例4——调整联轴节 现象:用户使用立铣刀进行侧面铣削,在直线接圆弧处出现接刀痕,无法解决。 分析:一般直线转圆弧处出现接刀痕,可首先使用Servo Guide测量POS3D曲线,如果POS3D曲线正常,那么则为外部机械(联轴节,护罩)导致的。如果POS3D曲线此处也有较大的凸起或者过切,那么需调整参数(增益2021,反向间隙参数1851、2048和2071)。 结果:POS3D曲线正常,通过排查机械,发现是联轴节未锁紧 案例5——主轴热伸长 现象:用户在加工奔驰件时,奔驰件上下两侧使用水平走刀,而中间部分使用45度走刀。而不同走刀的结合处虽然可见接刀痕,但应无法摸出,而此时明显有个台阶。 分析:不同走刀程序为专门用来检验Z轴定位特性。导致接刀痕出现的主要根源在于Z轴或者主轴的热伸长和反向间隙。 结果:实际检测Z轴反向间隙,不超过6u,且1851设定正常。而在检测主轴热伸长时,由于主轴端发热较大,冷机直接加工时,随着加工时间的增加,热伸长逐渐加大。故若要正常加工,一是提前热机一段时间;二是改善主轴冷却,降低热伸长量。
案例6——更换主轴刀柄 现象:用户加工边框外侧,进刀处出现刀纹。 分析:进刀处出现进刀痕,此时已采用圆弧进刀方式。那么问题集中在刀具刀柄偏摆,以及进刀时的加速度上。 结果:加速度方面,降低P1660、P1772和P1783,无改善;降低进给速度仍有刀痕。问题集中在刀具和刀柄中,更换刀柄重新加工,刀痕消失。(刀柄刚性较差导致入刀时产生振动)
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