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1.1 何谓时间分析 IE（工业工程）最大的目的即是提高生产率,。 衡量生产率的标准——作业时间，可以有效地反映作业方法的优与劣，作业效率的高与低。 因此作业时间作为生产经营活动的基本资料，被广泛应用于各管理层面，调查分析制造业现场的作业时间的有以下三个主要目的: ①在方法改善时发现现状问题与浪费； ②对方法研究时各方法的优劣进行评价比较； ③对已标准化的现有方法设定标准时间。 时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时,通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。 它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。. 由于时间分析的手法,是对作业时间的直接测量，简单易行,不只对手工作业,对机械的作业时间一样可以测量，因此被广泛应用于现场的作业测定。但是，另一方面由于作业者的心理、熟练度及企业文化的影响，测量偏差有所存在。因此,对测量结果要进行评价与修正，方可最终得到标准时间。 1.2 时间分析的用途 时间分析作为效率管理及改善的基础手法,用途有以下几个方面： ①改革、改善作业后对新方法进行作业标准的设定； ②表现评价 — 同一作业的两种作业方法之间的评价； — 供货商与供货商之间的效率评价； — 作业者的工作表现评价； ③新产品量产时的作业标准制定； ④新工装投入时的作业标准制定； ⑤作业方法与标准时间之间的校核； ⑥生产线平衡率； ⑦产能预算，合理计划人力及工时。 1.3 时间分析的用具 ⑴时间分析使用的主要工具如下: 秒表 ⑵根据测量作业的精度选择相应精度的秒表，一般来说电子式秒表的精度已足够,最小单位以秒计,随着熟练度的提高可以提高精度。 观测板 ⑶文具店在售的现场记录板已可以,注意不要很重。 ⑷观测记录表格 表格式样因企业不同可自行设计,重要的是表格要有分析对象、记录人、日期、部门、地点等项目。 ⑸记录用铅笔、油笔等记录用文具 ⑹其它作业测定时使用的量具等 1.4 时间观测及分析时的注意事项 事前的联络 出于礼节应事前与生产现场的基层管理者取得联络,说明目的争取理解与配合。注意无需联络被测人,避免对其产生心理影响,目的是使其能以平时正常速度状态工作； 现场工作优先，不可以因为测量对现场工作造成困扰； 观测位置应在斜前方2m左右为佳； 由于熟练度及作业态度的影响，不应只取一次数据来计算； 不允许随便修改记录的时间值。 1.5 周期作业及作业单元的观测方法 对于重复性周期作业的测量，一般采取对连续多个周期的作业进行测量后，再平均算出单个周期的时间,这样可以使结果更具普遍性及准确性,而其中对作业动素单元的分解及测量是时间分析的关键。 作业单元的分解程序及重点如下: 首先应仔细观察作业周期的全过程,在头脑中对整体程序有个清楚的认识与了解，划分作业单元。 首先要对作业单元进行清楚的区分与界定,这是测量的重点,实施时应注意如下几个方面 ①根据作业性质对作业单元进行划分,如准备、安装、加工、检测等，不同作业之间的动作连接重点即是测量的界线。 ② 作业单元时间过短或过长都会降低测量的精度，因此单元时间以几秒到20秒左右为宜。 ③ 机械作业与手工作业必须分开。 ④ 机械作业中的主、从作业必须分开。 1.6 时间观测方法 归零法 在第一单元开始时按动秒表，第一单元结束时按停秒表,读取记录数字,然后将秒表归零,下单元开始时重复上述工作，因为需要不断归零,所以此方法相对费时。 累积测时法 用电子式秒表本身具有每次按停,则显示当时时间,再按则累计走时的功能,利用这一功能记录作业单元的时间及工序时间，为累计测时法。 周程测时法 既采用每次去掉一个单元的办法来测时,适用于单元较小及周程较短的作业,此法计算稍麻烦。 连续测时法 当第一单元开始时,按动秒表,在整个过程中不使秒表指针归零,任其继续走动。仅当每一单元完毕时,看指针并记录时间。待全部记录完毕,再将两相邻单元的表面时间相减，以求得每单元的时间。 1.7 观测结果的记录 虽然观测方法各种各样，以最常用的连续测时法为例介绍对观测结果的记录与总结方法。 记录的要点 记录用纸可以由IE工程人员自行设计，也可以用坐标纸记录，见下表固定专用表格记录，内容例举为机械开孔作业的周期作业。 其记录要点如下： 1) 作业单元为从1—7为止的周期重复性开孔作业，作业单元内容必须在观测前记录清楚。 2) 按作业单元的次序，记录单元作业结束时刻。 3) 进行观测时间记录时，在第一次栏目左边记录秒表的时刻，右边则记录相应作业单元的个别单元时间。这需要在作业观测完成后再进行计算并填入表格。另外注意时刻的连续性。 4) 在周期作业的标准作业条件下，出现偶发的不良对应作业时，应在最下栏“NO”处以à符号标识，并在时间栏以△或＊等符号区别记入。 5)平均、最小、最大 几个周期的观测后会发现个别单元的偏差。此时将个别单元的平均及最大最小时间分别记录的话，会从中发现许多问题。平均时间是用于计算最终标准时间的基准。同时最大最小时间的差代表动作的标准程度。过大说明有不确定非标准作业的动作参与其中，必须进一步调查解决。 现场IE所追求的目标是最小作业时间，这就需要我们用IE的全部方法与理论去分析并发现最科学、经济、合理的经济方法，并对其进行标准化，以达到最低劳动强度与最高工作效率的结合。 6)记录次数 记录次数因目的不同而有所区别，作业改善的情况下最少五次，标准时间测定时5—10次为佳。 1.8 录象的时间分析 时间分析与观测通常是在现场由IE工程人员直接用肉眼观察，用秒表记录时间。但这种方法对于以下3种情况的测量存在难度： 动作速度快，单元时间非常短的测量； 周期时间过长的作业的测量； 数人及人机联合作业的测量； 同时当我们对时间精度要求较高，人手操作秒表所带来的误差就已不可忽视，它所带来的精度公差就无法保障。所以从操作难度及精度方面秒表测时法存在一定缺陷。 解决这些问题的方法即录象分析法：用摄录机记录作业。条件允许的话用数码摄录机最好，因为数据易于保存及分析。此方法有以下几个特征： 可以同时进行动作分析 对肉眼难观察到的复杂作业及联合作业，可以多次反复播放，减少遗漏及错觉。 可以得到比秒表测时精度高很多的时间值，提高准确性。 设定标准时间时，对于作业时间的评价更趋于客观。 对于现场生产作业改善更具有说服力。 录象分析的种类很多，使用者可根据作业特征不同选择不同形式的录象分析方法。 高速摄影——适合于动作速度快，难于区分动作单元的情况。 普通速度的视频录象——对正常速度下的复杂作业及联合作业可以用这种方法进行记录观察并分析。 低速摄影—— 与1）相反作业周期过长的作业进行时间压缩的间隔周 期摄影。 数码摄影——广泛适用于对于现场改善、ST制定及教育培训（新产品量产）等。因其符合IE 的工作效率原则，其方法及手段的便利性是反映IE工作效率的最直接的方法，因此笔者推荐该方法。 1.9预置时间标准法—PTS 1.9.1 预置时间标准法的概念 预置时间系统（Predetermined Time System）简称PTS法。是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测的时间分析方法。 当IE技术发展到时间分析阶段时，欧美国家的学者，特别是企业就在努力研究寻找，将动作赋予时间的方法，因为当所有作业动作时间成为某一标准的常量时，那么任何作业就可以预置其作业时间。基于这一想法，到近代为止由欧美企业研究发明了多种PTS方法。其中包括MOD法等40余种PTS法。 1.9.2 PTS法的特点 PTS法最大的特点就是不用秒表既可以准确预定作业时间，并且不需评比，这给标准时间的设置带来极大效率，同时也保证了公平性与客观性。具体特点有以下几条： 1)新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间，对未来的生产管理与改善提供了管理的标准与方法的评估。 2)可以对作业内动素进行详细时间预定，最大限度的提供了方法优化与评比的可能，从而确定最合理，高效的作业方法。 3)不用秒表在生产作业前确定标准时间，制定作业标准。 4)不需要时间分析中对观测时间的评比与修正，可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得ST(标准工时）。 5)随着作业方法的变更修订作业标准时间，因此PTS是生产线的流程再造及平衡改善时最方便的评估与设定手法。 1.9,3 模特法（MOD法）概要与基本原理 1966年，澳大利亚的海特博士（G.C.Heyde），在长期研究的基础上创立模特排时法（Modolar Arrangement of predetermined Time Standard）简称MOD法，是在PTS技术中将时间与动作融为一体，是最简洁概括的新方法，因此MOD法易学易用，且实用方便，同时其精度又不低于传统的PTS技法。 模特法的基本原理来源于大量的人机工程学试验总结，归纳有以下几个方面： 1）所有由人进行的作业，均是共通的基本动作组成的模特法将实际生产作业中的人体动作归纳为21种。 2）不同的人做同一动作（在作业条件相同的情况下）所需时间基本相等。 3）人体不同部位的动作。所用时间值是相互成比例的，如手的动作时间是手指动作时间2倍，小臂的动作时间是手指动作时间的3倍，由此就可以定义手指一次动作时间为人体动作的基本单位时间，同时其它动作与之成倍数关系计算求得。 1.9.4 模特法的时间单位与动作分类 从理论上来说，时间单位的量值越小，越能精确地测量各种动作的时间值。对各种PTS法时间单位的一般选择原则是，应小于该种PTS法中最快的基本动作，将该动作完成一次所需时间值的某一量值作为该方法的基本时间单位。 模特法根据人的动作级次，选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的一次，即手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位，即 1MOD=0.129S 模特法的21种动作都以手指动作一次(移动距离2.5cm)的时间消耗值为基准进行试验、比较，来确定各动作的时间值。具体21个动作的分类及表示符号见下表 由上表可知，MOD法把人的动作分成上肢，下肢，其它等动作，分别由符号M.G.P.F.W……代表，符号后仅付予数字1.2.3……代表模特时间值,如M1代表1MOD=0.129秒,M2即代表2MOD,以此类推。 用不同的身体部位，同时进行一样或不一样的两个以上动作叫同时动作。一般以两手的同时动作为佳，但两手无法同时进行都需注意力的工作。 两手同时作业的时间值。 时间值以用时较长的一方为准。同时注意两个动作的次序，同时动作时的作业方法会影响到最终时间结果。 1.10线平衡方法 1.10.1线平衡的定义 线平衡——对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。 生产现场的改善与革新永远围绕着质量、效率、原料消耗（成本）这几方面进行的，而效率改善的核心即消除工序不平衡，消除工时浪费，实现“一个流” . ◆提高作业员及设备工装的工作效率； ◆减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； ◆减少工序的在制品，真正实现“一个流”； ◆在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统； ◆通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。 1.10.2 线平衡的改善原则 1.对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，如动作分析，工装自动化等工程方法与手段。 2.将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序。 3.增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降。 4.合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡。 5.分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去。 |
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