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法国超跑品牌布加迪日前宣布，世界上3D打印的首个八活塞刹车卡钳被完成。长410mm，宽210mm,高136mm，也是世界上最大的乘用车刹车卡钳。
尽管体形“巨大”，但这卡钳也不重！仅仅2.9Kg的重量，相比之下如果同样尺寸用铝合金来打造得近乎4.9Kg。这对一辆超跑来说，簧下质量的减少尤为关键！而此次打印的原材料使用的是航天领域的钛合金粉末，在金属强度上也远比一般的常规材料要强上不少！ 对此布加迪说，他们也仅仅花了三个月的时间来完成此次3D打印的前期准备工作，当然这里并不缺乏一家来自德国汉堡一家3D打印供应商的协助。而整个刹车卡钳的打印花费了45个小时，工艺完成时间也并不短暂。
除了布加迪，宝马、捷豹路虎、兰博基尼等也正在利用3D打印技术在企业内部自主生产持久耐用的概念模型、功能性原型、生产工具和小批量的最终使用部件，从而帮助汽车工程师和设计人员在部件投产前进行全面的设计评估，同时也助力企业大幅降低研发成本并缩短产品上市时间。 首先，3D打印拥有更快的速度、更低的零部件成本，更高的机密性。利用3D打印技术，可以在数小时或数天内制作出概念模型，从而帮助整车厂和零配件厂商优化设计，并加速产品概念验证流程。 其次，多样的材料选择，不同的机械性能以及精准的功能性原型制作，让制造商在前期可以随时修正错误并完善设计，使得错误成本最小化。在工装夹具方面，3D打印技术提供了一种快速准确的方法，大幅降低了工具生产的成本和时间。因而，汽车制造商迅速在产能、效率和质量上都得到了提升。
同时，设计师和工程师能够优化零部件设计，实现有机形状和中空和负拉伸等复杂几何形状的创建和制造。 综合来看，目前3D打印技术在汽车制造的应用主要分为四个方面：动力总成、底盘系统、内饰、外饰。 动力总成 利用3D打印技术制作概念模型和功能性原型，能够帮助汽车设计师和工程师在产品研发初期，验证离合器以及其他发动机部件的设计。相比传统方式，3D打印技术可以大大节省设计验证时间，并使设计错误成本最小化。欧洲跑车制造商兰博基尼利用3D打印为其跑车制作发动机引擎管道，实现了在极短的时间内完成复杂几何结构的创建。 底盘 生产和组装工具以及功能测试是两种比较常见的3D打印在汽车底盘系统研发生产过程中的应用。兰博基尼同样利用工程级热塑性塑料制作高强度的汽车底盘原型，并利用高性能工程塑料定制组装工具。 外饰 汽车行业领军企业运用3D打印技术，包括工装夹具、最终使用部件和功能原型制作等，简化汽车外饰的生产周期，减轻汽车制造工具的重量，以及降低生产成本，应用范围包括保险杠、挡泥板、车灯和汽车徽标等诸多汽车外饰部件。例如，3D打印已经成为宝马研发周期中必不可少的技术手段。其公司的工装夹具部门利用3D打印制作的用于汽车组装和测试的工装夹具，通过轻量化的设计，极大程度上提高了生产效率。 内饰 3D打印可以一次性打印多种具备不同机械特性的材料，这种特性被制造商广泛应用到汽车内饰部件的产品设计及研发阶段的评估中，包括仪表板、空调排气扇、方向盘、汽车操纵杆等多种材料和工艺组成的零件，都可利用3D打印实现原型制造。相比传统制造方式一方面可以降低设计成本；另一方面又可以精确还原产品的形状和材料特性，从而全方面评估并迅速修改，从而加速产品上市时间。 |
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