缺陷特征: 造型作业时模板上有粘砂,型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。 缺陷特征: 铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉 缺陷特征: 外观铸件不完整,有裂纹状的间隙或断流,裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状 D.浇注作业时断续浇注,没有满杯浇注
缩松:铸件截面上分布着弥散的大量形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞 缩孔:铸件中容积大,孔壁表面粗糙,形状极不规则的孔洞 D.冒口颈形状或截面积不合理,补缩通道堵塞,使冒口未能起到补缩作用 1.裹携气孔:一般为圆球形、团球形或扁球形,尺寸可达几毫米,孔壁平滑,内壁呈氧化色,弥散地分布于内浇口作用区的铸件截面内 3.侵入性气孔:气孔尺寸一般较大,呈圆球形、团球形或梨形;梨形的小头指向外部气源方向;孔壁平滑,侵入气体成份主要为CO时孔壁呈蓝色,侵入气体成份主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮,侵入气体成份主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。一般出现在铸件的上部,单个分布或局部集聚 形成原因: G.方案设计不合理,铁水在浇注过程中形成旋涡卷气 在铸造生产中要使金属流在浇注系统中为层流显然是不可能的,但可使其成为非湍流。提高气孔位置温度(增加入水,提高浇温等)。为气体上浮创造条件 缺陷特征: 白口铸件硬而脆,断而呈白色加工困难 改善措施: 缺陷特征: 去掉冒口后,冒口颈部位少肉 形成原因: 冒口颈形状尺寸不合理或开槽位置不对 D.在冒口颈上加开槽.(一般为90度槽),使铸件和冒口从开槽部位断开,避免打联 A.砂芯与外模配合不好 B.砂芯定位面太小 改善措施: B.方案设计制作时尽量不要把冒口,流路设置在砂芯的定位面上,以免造成偏芯或挤砂 C.铸件冷却速度太快 D.试棒拉伸位置缩孔和缩松 B.增加缩松位置的冒口,改善缩松 C.改善热分布,获得理想的温度梯度和凝固顺序,从而获得组织致密的铸件 硬度不均:在同一铸件的不同位置(如格兰富泵壳系列的法兰口西头)硬度偏差太大,超过客户要求的硬度范围 石墨粗大:金相组织中石墨尺寸超大,或存在块状石墨,铸件加工面上分布着许多细小凹坑。影响铸件光洁度和其他性能 形成原因:硬度不均匀是铸件壁厚不同,结构不同,凝固温度和速度不同造成的结果。石墨粗大是石墨过度生长的结果,与CE值高或冷却速度慢有关。 ———————— |
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