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（文章底部可以评论，欢迎对文章进行点评和知识补充） 本文作者：乐音 1.梯形螺纹尺寸 计算：（根据基本尺寸计算公示表） 单边牙高： h3=0.5p ac=0.5×6 0.5=3.5mm 梯形螺纹放至小径：d3=d—2h3=36—2×3.5=29mm 牙顶宽：f=f'=0.366×P=0.366×6=2.196≈2.2 牙槽底宽（磨刀宽度）：W=W'=0.366×P—0.536×ac=1.928≈1.93mm 故设刀剑宽度为2mm，（比1.93大几丝因为有磨损） 如果材质较硬，如钢件、等一般就要用两把刀； 一、①第一把刀为粗车刀，（刀磨个大概）正常对刀，关键要留有余量，供精车刀来修 ②第二把刀为精车刀，（刀磨得基本要准，偏大0.1,因为有磨损，再说放只能尺寸，它本身有“ac”间隙范围余量），正常对刀（Z0位置）后，要同时在磨耗栏里设“Z”方向偏移（—0.15～—0.2mm）是关键，这样精车时；刀的两侧都能修光。 二、①一般要求较高的就用G92循至尺寸即可 ②要求较高的注意，一是要分粗精车，并注意修光余量，如车外、镗内都要留0.1的余量，待梯形螺纹放至尺寸后，（因为有毛刺）再用车刀或镗刀在走一刀放至尺寸，最后用梯形螺纹刀再修光一次，这样梯形螺纹放好后，摸上去、看上去较好。 如下图 宏程序分层加工大螺距梯形螺纹 一、参数表：宏程序【2，3】中使用的变量和含义如表1所示， 表一变量及含义 图1 外梯形螺纹 梯形螺纹配合件 2 梯形螺纹的车削工艺分析 加工梯形螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等。由于梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。 “分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削极大螺距的梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。转化成若干较浅的梯形槽来进行切削，可以降低车削难度。每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，梯形螺纹刀始终只有一个侧刃参加切削（图2），从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的梯形螺纹，且容易掌握，程序简短，容易操作。 图2 分层切削法 二、尺寸计算（略） 三、程序：以FanucOi mate TC 系统为例，图1 所示梯形螺纹的加工程序如下: O0001;（切槽等略） T0101 M03 S300; 换梯形螺纹刀，主轴转速300r∕min G00 X38 Z5; 快速走到起刀点 M08; 开冷却 #101=36;螺纹公称直径 #102=0； 右边借刀量初始值 #103=—1.876； 左边借刀量初始值（tg15×3.5×2或0.938×2） #104=0.2；每次吃刀深度，初始值 N1 IF[#101 LT 29] GOTO2;加工到小径尺寸循环结束 G00 Z[5 #102]; 快速走到右边加工起到点 G92 X[#101] Z—30 F6; 右边加工一刀 G00 Z[5 #103];(快速走到左边加工起刀点Z5) (左边借刀量初始值—1.876) G92 X[#101] Z—30 F6;左边加工一刀 #101=#101—#104；改变螺纹加工直径（轴外圆应该越来越小故用“—”值） #102=#102－0.134×#104；计算因改变切深后右边借刀量（tg15∕2=0.134） #103=#103 0.134×#104；计算因改变切深后左边借刀量（tg15∕2=0.134） IF[#101 LT 34] THEN#104=0.15;小于34时每次吃刀深度为0.15 IF[#101 LT 32] THEN#104=0.1;小于32时每次吃刀深度为0.1 IF[#101 LT 30] THEN#104=0.05;小于32时每次吃刀深度为0.05 GOTO 1; N2 G92 X29 Z－30 F6; 在底径处精加工两刀 G92 X29 Z－30 F6； GOO X100 Z200 M09;刀架快速退回，关闭冷却 M05; M30;程序结束 内梯形螺纹（Tr36×6） 图件二 内梯形螺纹（供参考） 尺寸计算： 求小径：D1=d－p=36－6=30 求大径：D4=d ac=36 0.5=36.5 四、程序：以Fanuc Oi mateTC 系统为例，图一所示梯形螺纹加工程序如下： O0002;(镗孔等略) T0101 M03 S300;换梯形螺纹刀，主轴转速300r∕min G00 X27 Z5;快速走到起刀点 M08;开冷却 #101=30;螺纹公称直径 #102=0；右边借刀量初始值 #103=-1.876；左边借刀量初始值（tg15×3.5×2或0.938×2） #104=0.2；每次吃刀深度，初始值 N1 IF[#101 GT 36.5] GOTO2;加工到大径尺寸循环结束 G00 Z[5 #102];快速走到右边起刀点（Z5为起点） G92 X[#101] Z-30 F6;右边加工一刀 G00 Z[5 #103];(快速走到左边加工起刀点Z5) (左边借刀量初始值-1.876) G92 X[#101] Z-30 F6;左边加工一刀 #101=#101 #104；改变螺纹加工直径（内孔应越来越大，故用“ ”值） #102=#102-0.134×#104；计算因改变切深后右边借刀量（tg15∕2=0.134） #103=#103 0.134×#104;计算因改变切深后左边借刀量（tg15∕2=0.134） IF[#101GT 32] THEN #104=0.15;大于34时每次吃刀深度为0.15 IF[#101GT 34] THEN #104=0.1;大于34时每次吃刀深度为0.1 IF[#101GT 36] THEN #104=0.05;大于34时每次吃刀深度为0.05 GOTO 1; N2 G92 X36.5 Z-30 F6;在底径处加工两刀 G92 X36.5 Z-30 F6; G00 X100 Z200 M09;刀架快速退回，关闭冷却 M05;主轴停 M30;程序结束 注：①对比两个宏程序：轴与孔不同之处（加粗红色） ②用45钢精加工时S300，不能快 ③在试车加工时有个有誉现象，如螺纹长30mm；当加工到约25mm长后退尾时；它仍然向Z负方向移动4~5mm才回到定位点，不知何故，不解。目前加工只能加长退刀槽宽解决。
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