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产品变形 1.成品顶出时太热尚未凝固——1)降低塑料温度；2) 降低模温；3) 延长开模时间； 2.塑料温度太低——1)增加料筒温度；2)增加模温； 3.厚度不匀或产品的形状特别——1)各模侧使用不合的温度；2)使产品各部份厚度一致； 4.进料太多——1) 减少进料；2)减少射出压力； 5.各进料口进料不平衡——限制流经进料口的塑料仅可能在接近主流道处限压； 6.顶出系统设计不良或操作不良——重新设计； 7.模温不一致——维持模面于同一温度； 8.进料口周围填挤材料太多——1)增加或减少唧柱前进速度；2)减少或增加进料口尺寸
银色流纹 1.塑料温度太高——减低料筒温度,自射料嘴温度开始降； 2.塑料与颗粒粗细不匀——避免使用颗粒不匀的材料，或先使其大小一致； 3.射料嘴或料筒温度过高——减少射料嘴及料筒温度； 4.超过机器可塑化的能力——延长周期或使用热能量大的机器； 5.料斗中塑料温度不一致——预热材料或按装烘箱式料斗使材料温度一致； 6.在机器较冷的一端,空气聚集于材料的颗粒闲——减少料筒段温度，并避免使用回收料； 7.材料上附着水气——材料使用前干燥； 8.材料在模穴中有空隙的流动——1)使各进料口进料一致；2)重新安置进料口；3)维持模温一致；4)尽可能使产品的厚度一致； 9.外着脱模剂不足——加硬酯酸锌15g/100磅(回收料)； 10.外着脱模剂不一致——增加混料时间或加少许润滑剂； 11.射出速度太快——1)增加排气孔；2)降低射出压力&速度&减低料筒温度； 12.外着脱模剂过多——增加回收料比例或无脱模剂材料； 13.模温太低——增加模温； 14.射出压力太高——降低射出压力；
熔接线不良（或明显） 1.塑料温度太低——1)增加料管温度&模温；2)增加射出压力；3)延长周期时间； 2. 结合线离进料口太远——进料口重新定位； 3. 空气排除不够迅速——排气系统改良； 4. 产品的厚度不够——重新设计产品或更改进料口位置； 5. 模温太低、压力不足、射料速度太慢——增加模温、增加压力、增加射料速度； 6. 气体聚集——顶端增设逸气孔
缩限 1. 模具中塑料不足以承受冷却时的收缩， A.产品部份厚度大,或突出的部份有——修理模具或增加射出压力； B.进料不足——增加进料&增加压力； C.唧柱前进时间太短——增加唧柱前进时间； D.射出压力太低——增加射出压力 2. 材料中有水气——材料使用前干燥 3. 模温不均匀——重新安排温控水路，使模温一致
裂缝或破裂 1.过度垫挤——A:降低射料量.、B;降低射出压力； 2.模温太低——增加模温； 3.脱模角不当或有凹陷——修改模具.； 4.顶销、位置不对——顶销应有平衡的顶出力量
尺寸变动 1.操作条件不稳定——操作条件一致性； 2.成型条件不稳定——成型条件一致性 (材料温度压力模温周期送料电压…..)； 3.周围空气湿度温度变化——条件一致性
产品表面粗糙 1.模温太低、射出压力太低——增加模温、增加射出压力； 2.模面有水气——清除或修理漏水或避免水气聚结； 3.模面上脱模剂过量——减少或清除模面上脱模剂； 4.塑料不足以致于无法使塑料完全接触模穴——A 增加射出压力、B 增加射料量、C 增加模温； 5.唧柱前进速度太低——A 增加唧柱温度、B 增加塑料温度
短塑 1.塑料温度不足.、模温太低、射出压力不足——增加塑料温度、增加模温、增加射出压力； 2.模温不一致——重新安装水路； 3.射料量不足、脱模剂不足.(外加的) 、射料速度太慢——增加射料量、增加脱模剂、增加射料速度； 4.空气聚集——增加排气孔或加大排气孔； 5.唧柱前进时间太短——增加唧柱前进时间； 6.进料口太小——增加进料口
色流纹 1.整个或部份料筒过热——降低温度； 2.料筒或射料嘴堵塞——清洗料筒射料嘴；
内部气泡 1. 由于下列原因使模中的材料无法承受过度的收缩， A.较厚的部位突出——修改模具； B.射出压力不足——增加射出压力； C.唧柱前进时间太短——增加唧柱前进时间； D.射料速度太慢——增加射料速度； E.进料口太小——加大进料口； 2.塑料温度太高——降低塑料温度.(料筒&射嘴)
主流道不能脱离 1. 射出压力太高——降低射出压力； 2.塑料温度太高——降低塑料温度.(料筒&射嘴)； 3.主流道太长——缩小主流道； 4.进料量过多——减少进料量； 5.脱模角不足——增加脱模角； 6.竖浇口射料嘴配合不当——射料嘴孔应小于竖浇口； 7.凹陷或表面粗糙——消除凹陷碰精光表面； 8.唧柱滞留过久——减少喞柱前进时间、减少进料量
进料口部分或片状组樴 1.材料温度不够——升高塑料温度； 2.模温太低——升高模温； 3.射出速度较慢——增加射出速度； 4.压力不足——增加压力； 5.唧柱(螺悍)滞留过久——减少射料时间； 6.材料受污染——A.清洗料管、B.避免与其它塑料混合； 7.脱模剂过多——清洁模子表面； 8.塑流道与进料口太大或太小——修整塑流道，以双得较佳的压力控制； 9.模温过高，尤其在主流道或中央的进料口——在热模面使用辅助的冷却设备
粘模 1.射出压力或料筒温度过高——降低射出压力或料筒温度； 2.进料太多——减少进料； 3.唧柱前进时间太长——减少喞柱前进时间； 4.多写摸进料口不平衡,或单写模各进料口不平衡——限制塑料的流程,尽可能接近主流道； 5.模具中有凹陷部份——消除凹陷,打光或加大脱模角； 6.深筒件脱模真空问题——提供充分的逸气道； 7.开模时间变动——如果有必要可维持固定的开模时间，应使用定时器； 8.模子表面精光不当——打光模写表面； 9.模心错位——调整模心,并使用退拔角锁紧
溢料 1.材料太热——A.减低材料温度，B.减少模温； 2.压力太高——A.降低压力，B.减少升压计时； 3.过度射料——减少送料； 4.射料不稳定——维持唧柱前端，材料量一致； 5.分模线或合膜面不良——重新修饰分模线或合模面； 6.周期时间不稳定——使用定时器，以维持全周期一致； 7.开模压力不足——A.升高开模压力，B.调至有较大开模压力的机器生产；
塑流纹 1.塑料温度太低——增加塑料温度； 2.模温温度太低——增加模温； 3.进料口太小而致溢料——加大进料口并减低射出速度； 4.产品各部份厚度不一致——A.重新设计产品,而欆得厚度一致，B.消除突出物或脥状物；
周期不稳定 1.保持模具开启的时间长短不定——使用开模定时器,维持固定的周期时间； 2.压力不稳定——A.保持足够的压力,使射料一致，B.检查压力系统是否漏油； 3.料筒温度不一致——.A.检查温度控制系统,以维持正常运转，B. 使用最好的温度控制系统，C.检查电压,并使之稳定，D.确定加温器工作正常，E.在材料加入料斗以前,应维持每桶材料的温度一致，F.在唧柱前端的材料,其量应维持一致，G.机器应维持于一平衡的条件； 4.模温不一致——A 使用模温控制器，B.模具中应有适当的水道，C.模具中应具有适当的排气奘置，D.通常模具中的水管应有适当的接头； 5.送料不稳定——检查送料的机械装置 |
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