|
01 认识精益 首先，很感谢公司领导能把如此宝贵的学习机会给我，我接触精益其实已经有快一年的时间，在我的认识里精益就是把设备摆放整齐、物料分类存放、人员各尽其用，但经过这次培训，让我认识到什么叫真正的精益。 02 蒋老师：精益的讲解 1、LPS：Lean Production System LPS：精益生产系统/精实模式 我们的学习过程就好像是瞎子摸象的过程，我们学习的永远都是碎片化的知识，只有将这些碎片化的知识连接起来，才能有完整的成果，精益就是一个连接碎片的工具。 碎片化的学习，只能获得碎片化的知识 碎片化的应用，只能获得碎片化的成果 2、七大浪费： （1）生产过剩的浪费 （2）等待浪费 （3）运输浪费 （4）不适当加工的浪费 （5）不必要的存货浪费 （6）不必要的动作造成的浪费 （7）残次品的浪费 这七大浪费是目前所有企业都会遇到的老大难，只有先消除七大浪费，企业才能开启精益的大门。 3、水龙头的例子： 家里水龙头漏水，我们只想着如何能把地拖干净，而没有人会想办法关闭水龙头。 就好比企业运营过程中出现问题的时候，我们只会想办法解决问题而没人会思考为什么会出现这种问题，当事情发生的时候我们尝试多问几个为什么，运用蒋老师的“5个why”的四种问法,问原因、问制约条件、问作用、问目的/后果，找到水龙头然后关闭水龙头。 4、断点合并 在生产过程中，出现库存的地方都是断点，有库存说明上道工序和下道工序之间是断开的，无法同步衔接，所以就出现了等待和搬运的浪费。对于断点，最简单的办法就是合并，消除生产过程中的多余环节，从而降低库存、缩短周期、加快速度。 5、离岛式车间 车间设备管理者为了方便管理，将同类型、作用的设备放置在同一区域，这样就会出现与下道工序的衔接断裂，但是由于是大型设备无法移动，从而无法合并，这种情况下我们就采用“对接”，就是设备的专用化，设备的专用化=虚拟流水线，这样就会消除生产指令的迂回过程，避免信息传递时间的滞后。 03 刘老师：丰田之道 1、TPS：丰田公司闻名遐迩TPS让我们学会精益应该以改善为核心，及时、低成本地、生产高品质的产品，通过不断地改善和提高的过程实现可持续发展。 2、人性尊重：丰田公司比较重视人性尊重，以人为本，新员工进入公司必须经过为期一个月的综合能力培训，让员工在以后的工作中能得心应手，并且对在职员工充分授权，让员工在自己的岗位感受到自己的价值所在，通过不断地激励员工来提高员工的思考力、执行力、创造力，让员工愿担当、能担当、敢担当。 3、现地现物：老师举了丰田第三餐厅竖立“广汽丰田”招牌的例子，效果图做出来是既高端又大气，可实际情况呢？在餐厅门口可能我们看那个招牌比较清楚，当厂区的树长高之后，周围的道路基本看不到招牌的影子，也就达不到宣传的效果，这也叫三现主义：去现场、看现物，了解现实。所以呢，工作中的任何事情都要亲自了解后再决定做与不做，不能盲目决定。 03 丰田之行 进入广汽丰田的整装车间，给人第一感觉就是“哇”，好整齐，好有序，好文明，流程布局衔接到位，没有物料、人员的等待，空间利用合理，每一道工序的工人都特别认真的检查自己工序有无差错，现场的5S做的也是相当到位，我伸手触摸了一下一个几乎很少有人员出入的角落，竟然也是一尘不染，参观过程中我们大家都注意一个很有意思的小细节，丰田车间所有员工或走到车间内斑马线都会停下点三次头（左、右、中），当时很不解，经过询问讲解员才知道这是在确认路口是否安全，即使没有人员、车辆通过他们通过路口时这个动作也是必然要有的，这就是丰田文化。 通过三天两夜的学习，我们虽然对精益有了更深层次的认识，但学到的也只是基础，要想学到真正的精益还在以后的工作中通过发现水龙头并关水龙头这个实践过程中亲身体会精益所在。 04 结束语 不经历痛苦，经营怎轻松，精益不会随随便便成功 |
|
|
