丰田：影响生产效率的首要因素是生产的断点

丰田认为影响生产效率的首要因素是生产的断点，那，产生断点的主要原因是什么呢？本文，就来谈下这个话题：

1. 缺料

缺料，其实是供应链出了问题。缺料产生的根源可能是计划的问题、物流的问题、供应商交货的问题，还可能是设计研发的问题等。比如我去年诊断一个10亿级的厨电企业，发现计划的达成率很低，追问到底才发现是设计的BOM没有及时更新，导致采购买的物料无法使用，带来大量的等待和过程浪费。缺料，可不能简单以为就是供应链的问题啊，我们要追本朔源，解决根本的问题。

缺料就会带来生产停工，或者紧急切换，这当然会造成人、机、料等待的浪费，也会带来过程切换的浪费，还会带来其它库存的浪费，因为你现在做的产品一定不是JIT需要的，我们可以理解为因为缺料引起的二次浪费。

2. 计划

计划，当然包含的不仅仅是生产计划，而是涵盖整个订单交付过程的一切计划。比如销售计划，1个月、3个月、半年的销售计划要尽量准确吧；比如拿到销售订单之后我们的物料采购计划和生产计划要准确吧；还比如到了现场的具体每周、每天的生产计划要准确吧。

计划是拉动工厂内部人、机、料资源的指挥棒，计划没做好当然也会引起诸多断点，比如上个订单还没有做完就要停机切换；比如因为计划不准导致人员招聘没跟上，造成产线人员不够，生产走走停停；还比如因为计划的交期预测不准，导致工厂内部库存波动很大。当然，合理又准确的计划也能减少很多公司层面的浪费，比如减少库存、减少人员搬运、减少设备等待、减少异常切换等。

3. 质量

质量问题当然会引起很多断点。不信看看你所在企业的车间，工序上的质量异常品都在等待分析和处理，是断点；检验发现的不良品，需要团队讨论和领导审批，是断点；客户端发现的不良，需要返工或者退货，当然也是断点。

解决质量断点的唯一有效途径就是解决根本问题，而非大家花很多时间讨论是否应该放行，是否应该增加检验频次，怎样把回复客户的报告弄漂亮一点......因为这些本质上都是浪费，解决短期问题，带来更多长期问题，且这一类问题会一直存在。

4. 故障

设备故障当然会带来停机，从而引起生产的断点。但细究一下，故障的根源可能是员工的误操作，搞坏了设备；也可能是设备人员的未及时认真保养，明明该换的部件没有更换；还可能是我们备件的管理没跟上，故障产生后没有东西可用，一直在等待备件采购；甚至是人员的技能不足导致长时间维修停机。

解决故障的最有效办法当然还是要回归精益的工具TPM，我们要减少异常的故障，就得遵循设备的运行规律，真正把设备管好用好。并且这不是一个人或者一个部门的事，一定是全员的事情。我突然想到，精益没做好，一定不是一个方面没做好，一定是全方位都没有做好，因为都需要全员参与和认同。

5. 瓶颈

瓶颈当然也会带来断点，比如A工序是瓶颈，那它肯定没有前道、后道工序快，如果是流水线，必然有产品滞留或者其他工序人员等待；如果是单元生产，瓶颈cell也会存在同样的问题，甚至是人机料的多重浪费。

解决的办法，不说你也知道，就是解决工序、产线、车间的瓶颈。该取消的取消、该合并的合并，该重排的重排，该简化的简化。车间是这样干，办公室和公司级的瓶颈，也应该这样干。