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隧道路面垫层砼施工技术交底隧道路面垫层砼施工包括C35钢纤维砼，胀缝施工，A、B型横向施工缝，纵向施工缝。首先将隧道仰拱顶面泥浆进行认真清洗，包括路缘暗沟，通讯电缆沟隔墙。 1、测量 每段砼浇注前必须进行测量放线，对仰拱顶面超高部位人工剔除，使模板上口与砼路面顶标高一致。支模前放支模线，支模完成后测量校模。 测点直线段每10米一个，曲线段每5米一个。 2、浇注边缘砼沿线路方向, 紧贴水沟边墙制作10cm宽的砼梁, 其标高严格按边桩高程控制, 平整度不大于3 mm。边缘砼梁是路面的一部分，采用C35钢纤维混凝土。 3、安装中心模板沿线路中线安装中心模板, 模板采用槽钢, 顶面与混凝土顶面设计高程齐平, 允许偏差±2 mm；接头处用拼装配件固定（螺栓固定）, 接头应紧密平顺, 不得有离缝、歪斜和不平齐等现象；沿线路方向每隔0.5 m在模板外侧用铁钎及斜撑固定模板； 模板底面与仰拱紧贴, 不得漏浆。立模完成后在内侧面均匀涂刷一薄层脱模剂, 以利拆模。 模板采用20号槽钢制作。 靠近施工纵缝位置的摸板按照设计每隔750毫米打1个孔，孔径16毫米。靠近施工横缝位置的模板按照设计每隔250毫米打一个孔，孔径25毫米。 模板安装完成后按照测量标高，原仰拱超高的部位人工剔除，低的部位采用木版垫高，保证模板上口与砼路面顶标高一致。模板固定采用20的钢筋，用电钻在仰拱面上打孔固定，间距500毫米，与模板焊接。 4、各种缝面处理 （1）横向施工缝 每日施工终了或砼浇注过程因故中断，设置横向施工缝。横向施工缝与B型横向缩缝做法相同。 （2）纵向施工缝 路面中心设置纵向施工逢，在板中部预埋16螺纹拉杆，拉杆全长90厘米，中部涂沥青10厘米长，布置间距75厘米。拉杆用钢筋支架固定在仰拱面上。在全幅面板浇注完成后, 用切缝机切割，缝宽5毫米，缝深50毫米。拉杆材料均预先预制。 （3）B型横向缩缝 在洞口处设置B型横向缩缝，位置见设计图。在砼板中部预埋25螺纹传力杆，传力杆全长50厘米，涂沥青30厘米，布置间距25厘米。传力杆用钢筋支架固定在仰拱面上。传力杆材料均预先预制。 （4）A型横向缩缝 在连续浇注段采用A型横向缩缝，采用切割机每隔5米切假缝，缝宽5毫米，缝深50毫米。在混凝土强度达到设计强度的25%～30%时, 用切缝机切割。砼3天龄期后开始切缝。 （5）胀缝 在隧道洞口设置胀缝，位置见设计图。在砼板中部预埋25螺纹传力杆，传力杆全长50厘米，涂沥青30厘米，布置间距25厘米，传力杆滑动端交错布置。传力杆用钢筋支架固定在仰拱面上。胀缝施工不能连浆，浇注下一段砼时用木板隔断，在初凝后将木板抽走，在缝内充填填缝料。接缝板采用预制橡胶沥青木板，板厚0.5厘米；采用10厘米长φ30的硬质塑料管做套管，套管与传力杆端部留3厘米的空隙，交错布置。套管用塑料泡沫等填充，防止浇注砼时进水泥浆。胀缝靠近路缘两侧按照设计加角隅补强钢筋，发针型布置，12螺纹，每一角4根，长度见图。拉杆、传力杆、接缝板材料均预先预制，用切割机切割至设计长度。 （6）填逢 混凝土面板所有的接缝凹槽按照设计进行填缝，填缝材料采用橡胶沥青。 5、路面砼 由出洞口向进洞口倒退浇注。具体每段的浇注长度根据施工队施工能力与模板配制情况确定，控制在50米（必须是5的整数倍）左右，每施工段必须当日完成。采用插入式振动棒和平板振动器振捣，表面采用108钢管人工拖动按横向坡度1.5%整平，砼表面不收光。先在洞口施工10米试验段，根据试验段来确定砼施工的详细工艺。 仰拱表面应充分洒水润湿, 以免浇筑混凝土后底部因水分被干燥的基层吸收而变得疏松或产生裂缝。 路面砼的浇注按照设计分左右半幅施工，钢纤维采用CS-B-35×0.6抗剪型钢纤维，按照试验室提供的配合比和设计用量按比例添加。利用自有的拌和站搅拌钢纤维砼，砼搅拌时间适当加长，利用四轮车运输直接入仓。 （1）砼拌和与运输 宜选用将钢纤维，水泥，粗细骨料先干拌而后加水湿拌的方法。 钢纤维混凝土的搅拌时间应通过现场搅拌试验确定，比普通混凝土规定的搅拌时间延长1～2min，采用先干拌后湿拌的拌和试验时，干拌时间不宜小于1.5min。在投入钢纤维时用网筛均匀撒入料斗中，不要成堆倒入。 混凝土所用原材料严格把关, 必须完全符合规范要求,严格计量称量精度水泥为±1% , 粗细集料为±3% , 水为±1%。混凝土运输采用小型自卸汽车, 为防止离析, 行车要平稳, 出料及摊铺时的卸料高度不超过1.5 m, 当发生明显离析时,应在摊铺前重新拌匀, 否则不得进行下道工序的施工，严禁加水。 在隧道洞口适当的位置设冲洗设备，保证入仓车辆轮胎不粘泥屑。 （2）摊铺及初平 当混合料运送至摊铺地点后, 一般直接倒向安装好侧模的路槽内, 并用人工摊铺、找补均匀。用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次。在摊铺和振捣过程中, 模板边角振捣要谨慎小心, 注意不要碰撞模板和钢筋(包括传力杆) , 以免移动变位。如发现模板有下沉、变形或松动时, 应及时纠正。应用插入式震捣棒要仔细认真震捣，要尽量减少接缝处的微鼓翘脊现象出现。 用机翻车运输至指定地点，用人工将料大致铺整平，摊铺系数按1.2~1.3 控制，钢纤维混凝土松铺系数较普通混凝土的要大，在摊铺时可通过现场试验确定，无论机械或人工布料，均应保证钢纤维混凝土能均匀摊铺在仰拱面上。人工布料时应用铁锹反扣法，严禁抛掷和搂耙，防止混凝土拌和物离析。在摊铺过程中如有结团现象，及时用人工撕开抖散或剔除，以免发生蜂窝。 （3）安放角隅和边缘钢筋 安放角隅、边缘钢筋时, 应先沿边缘铺筑一条混凝土带, 拍实至钢筋设置高度, 然后安放边缘钢筋, 在两端弯起处, 用混凝土物件压住。 （4）振捣 钢纤维混凝土拌和料振捣密实，要比普通水泥混凝土拌和料振捣密实所消耗能量大，振捣时间长，但也不能过振，振捣时间过长，也会引起钢纤维下沉，使其结构上层与下层钢纤维分布密度不均匀。必须用大功率平板振动器振捣密实使钢纤维呈二维平面分布，这样在平面内钢纤维硅受力才均匀。先用插入式振动器沿模板边沿振捣，最后用梁式振动器振捣整平，严禁使用插入式振捣器在混凝土内部插捣，以确保钢纤维在混凝土中的均匀分布。在振动梁施工过程中，应对混凝土不足处或多余处及时处理，如发现有钢纤维团出现，要及时将团状物打撒并均匀撒于混凝土中。插入式振捣器振捣后, 用4.0 m ×20 cm的平板振动器全面振捣。平板振动器移动的速度要缓慢均匀, 振动器在每一位置振动持续的时间, 以达到表面不再下沉并泛出砂浆为准, 当水灰比小于0.45时, 振捣时间不宜少于30 s:水灰比大于0.45时, 不宜少于15 s, 一般以每分钟1.2 m～1.5 m为宜, 不允许中途停留。拖振过程中, 多余的混合料随振动器的推移而刮去, 低陷处及时进行人工填补。 应用平板振捣器要纵横向全面振捣，相邻行列重叠20厘米左右，防止漏震和震捣不足，也要防止震捣过度，一般以混合料停止下沉表面泛浆不再冒泡为度，以免产生分层离析。 （5）滚筒赶浆找平 用6 m长, 108 mm平直无缝钢管滚筒对将竖起钢纤维及浮在面上的钢纤维和石子压下去，然后用滚筒将表面滚压平整。同时要辅以6 m直尺检查。滚揉前一定要将振动梁、模板顶面清理干净, 滚筒一端置于10 cm宽的振动梁上, 另一端置于中线处钢模板上, 往返滚动2～3遍, 使表面泛浆, 并赶出气泡。滚筒移动的速度要缓慢而均匀, 前进速度以1.2～1.5 m /min为宜, 不允许中途停留。滚筒使混凝土表面进一步压实、提浆并整平, 且能使混凝土表面均匀保持5 ～6mm的浆层, 以利于密封和作面。对不平之处, 应及时辅以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆, 严禁用纯砂浆填补。 （6）刮平器精平 滚压平整后，用3mm 以上刮尺或刮板进行纵横向精平表面，施工时要及时将刮起的钢纤维压入混凝土中，以确保混凝土中钢纤维不外漏表面。铺装表面可为糙面，这样有利沥青层连结。 精平是混凝土路面施工工艺的关键, 精平时间的确定更为重要。待混凝土表面不下沉、不泌水时(一般为4 h) ,人工用刮平器进行精平, 采取高处多磨、低处补原浆的方法进行找平。于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下, 低凹处不出现压痕或印痕不显,较高处印痕较深, 据此进行找补精平。每找一遍, 都得用6 m直尺检查, 反复多次检查直至平整度满足要求为止。精平找补应用原浆, 不得另拌砂浆, 更禁止撒水或水泥粉,否则不但易发生泌水现象, 还会因水灰比的不均匀, 致使收缩不均匀, 产生裂纹。 6、养 护 在混凝土终凝后, 一般在抹面2 h后开始用草帘覆盖于混凝土板表面, 每天均匀洒水2～3次, 使其保持潮湿状态。混凝土板在养护期间和填缝之前, 禁止车辆通行。当混凝土强度达到设计强度的40%时, 方可允许行人通过,进行另外半幅的施工；强度完全达到设计要求时, 才正式开放交通。 7、安全注意事项 （1）严格执行项目部已下发的各项规章、制度。 （2）仓内施工人员注意穿好筒靴，防止钢纤维扎脚。 （3）注意对各种设备的维护、保养，防止漏电等事故，操作人员佩带绝缘手套等防护用品。 （4）洞内施工，车辆限速行驶，防止交通事故。 （5）自卸车运送砼时不得超载和超速行驶，车停稳后顶升车厢卸料，车厢尚未放下时，操作人员不得上车清除余料。 （6）严格按施工照规范施工。 |
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