装配间隙与断差检测

一部智能手机约由300个不可拆解的独立零部件组成，组装一辆轿车的独立零部件个数约为1万个，而一架空中客车A380型号大型客机则由约400万个独立零部件组装而成。典型的组装方式为手工组装、人机协作半自动组装和全自动化组装，而任何组装方式都会存在误差。局部区域零部件的组装误差不仅仅影响单个功能实现，还会因误差的不断累积给全局功能实现造成相当大影响。

为了有效解决装配误差带来的潜在不利影响，在组装环节中各个零部件都有相应规定的装配间隙和断差标准，一般以公差带表示。

客户需求

手机行业客户A：检测手机数据接口装配间隙与断差，X方向抽检1次，Y方向抽检2次。

精密机械行业客户B:发动机喷油嘴内推杆和导向套装配间隙，误差范围±2μm。

解决方案

利用FocalStation™光谱共焦测量系统对零部件装配区域进行抽样线扫描或全局面扫描，处理获取到的点云数据进行2D截面分析，提取间隙两边同一水平面的数据分析间隙误差，提取两个不同平面垂直方向的数据分析断差误差，并根据公差带判定产品是否符合工艺需求。

手机行业客户A：

精密机械行业客户B：

利用FocalStation™光谱共焦测量系统对推杆和导向套区域进行扫描，并提取间隙同一水平面数据分析间隙大小。

技术优势

1.超高精度。手机类电子产品为了达到良好的客户体验效果，对组装工艺要求较高。而诸如发动机喷油嘴等精密机械部件，误差范围的要求都在微米级别。普通的激光三角测量和结构光都难以达到如此高测量精度，三坐标测量法虽然可以达到微米级测量精度，但与光谱共焦非接触测量相比，其测量效率和在线检测能力都受到限制。

2.高反光表面测量。手机数据接口处一般都为金属零部件，发动机喷油嘴推杆和导向套都为机加金属表面，二者表面光洁度高，反光强。激光三角测量和结构光都难以有效解决被测表面反光问题，由于反光表面漫反射导致的数据失真给整体测量效果带来影响。光谱共焦测量则利用表面反光收集光强信号，表面反光越强，测量效果越好。

3.超高测量效率。FocalStation™光谱共焦测量系统每秒进行2000次的测量，在数秒之内即可完成抽样线扫描任务，在数分钟之内则可扫描指定装配区域，并利用多种间隙和断差分析工具完成测量分析任务。

4.工业现场测量。FocalStation光谱共焦测量系统不仅适用于工厂环境的线边检测，还能够集成至生产线上，实时对产品进行抽检或全检，监控装配产品间隙和断差数据，为产品提供装配质量追溯和生产工艺监测。