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一. 冲裁中常见不良 ㈠ 跳屑 1. 跳屑的几种情况: ⑴ 切边时的跳屑: 原因:系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁裡,故易跳屑 改善措施:修边结构复杂化 ⑵ 小方孔,小圆孔跳屑 原因: ① 间隙太大 ② 有较多的油 ③ 料太薄 改善措施: ① 收紧间隙 ② 减少用油 ③ 加向下吹气,在废料下面形成负压 ④ 设变模仁加工方式（改为PG加工），提高刃口段光洁度 ⑤ 对冲子结构作重新设计 ⑥ 对铁材产品模具备品须退磁干净 ⑶ 细小废屑:（常见于有撕破的模具,有重切时尤为时显，821-220模） ⑷ 大片废屑的跳屑 原因: 同(2） 改善措施: 1) 加顶杆 2) 加吹气 3) 对其形状复杂化（和carry相连一侧） 5.其它状况的跳屑: 原因:工序排配设计不合理 改善措施:重新调整工序排配(重新设计接刀) 2. 跳屑的危害 1. 产生模痕，压伤等不良 2. 对间歇性跳屑，不易发现，极易流出不良品 3. 维修不易（常採用异形冲子，刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式）致生产效率和稼动率低 4. 不良品产生时常需大量的人工进行挑选 ㈡ 金属丝 危害 ① 组装成成品后，极易造成短路（SHORT）,是要绝对禁止的严重一种不良 ② 脱落时易在产品上产生模痕 ③ 当有发生时须耗费大量的人力对其重工 产出原因 常见于有撕破的模具,比如: ① 先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口处产生二次挤压,形成金属丝 ② 先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形 ③ 一次撕破折弯不到位时,让设计不合理 改善措施 ① 撕破处后面工站闪开（放电）避免撕破和被反复拍打。（抽引毛坯的准备） ② 对抽引，有撕破准备毛坯的后面各工站，均应闪开撕破缝隙处，或是重新对carry进行设计，以改善其变形，防止接缝段太长。 ③ 撕破方向应和后续**进行的成形方向要一致，能採用一次撕破折弯成形方案的要尽可能採用。 ④ 在撕破处须进行二次forming,要合理设计穿过缝隙的冲子和模仁与撕破口间的间隙>0.02. ㈢ 冲子蹦 根源：结构设计不合理 ① 直刀面太长为（大于10mm） ② 该用PG加工的未用，由于压板槽的影响，使用强度大大削弱（820-380N1） ③ 採用PG加工时结构设计不合理，PG槽对其削弱很多，822-173 U形冲子 ④ 弧量的部分太过细长 ⑤ 太过细小冲子之导向段送样不合理（入子加工方式不好） 改善措施： 1. PG加工之冲子直刀面应小于10mm 2. 长*宽<3*3者应採用PG方式来设计和加工 3. 对大多改U形结构冲子来讲，尽量採用PG加工，也应採用分体式结构，以尽量减小对其强度的削弱。分体和整体式加工时的差异：因分体式时可採用垂直于深槽的方向进刀，可减小许多切削量。 4. 当有弧悬的细小部位存在时， ① 排样时尽量避免（排样重新考虑） ② 无法避免时，应採用PG方式设计 5. 当有细长的冲子存在时（<直径1.0时）冲子导向段和工作段应分开（工作段长度应<2.0）(长径比不大于3). ㈣ 毛头 原因： ① 接刀设计不良：在圆弧顶点或平面上接刀→无 ② 垂切 ③ 间隙不合理 ④ 冲子模仁材质选择不合理 ⑤ 刀口保养做得不确实 改善措施： ① 接刀设计不改善 ② 避免在圆弧顶点或平面上接刀增加工艺逃料（避免垂切） ③ 採用合理日冲裁间隙 ④ 尽量将冲子和模仁选用不同的材质（冲子V3，则模仁用ASP23或SKD11）,反之易可。 ㈤ 冲裁的尺寸超差 原因： ① 材料有翻转 ② 材料有流动 ③ 成形与下料工序排配不当 ④ 打COIN的影响 ⑤ 打倒角的影响 ⑥ 下料的侧边的成形设计不合理 改善措施： ① 对材料作强压（不允压痕者除外 ② 作限位，防止材料流动 ③ 据试模作修正 ④ 调整成形和下料工序的先后排配（不影响模仁强度的状况下） ⑤ 据经验值修正因打COIN,打倒角，而会引起变异的量，0.05~0.10) ⑥ 不会引起细小废屑的时候加精切，通常不用） ⑦ 后工序段加调整 原则：首先使成形尺寸稳定后再修正下料， ㈥ 压板断：（螺丝断） 原因：压板不足以承受剥料力，常见设计缺陷： ① 大冲子隻有一个压板 ② 压板悬臂太长，A太大，A≦9mm为宜 改善措施： ① 增加压板 ② 改压板固定冲子为键固定冲子 ③ 改用螺纹吊（Mini Din产品的翻边冲子） ㈦ 接刀设计错误 1. 粗定位无效果① A＞P+0.2 ② A＜P 2. 接刀时垂切 3. 精切的量太少 4. 接刀的先后顺序反 二. 折弯成形常见设计不良 ㈠ 角度不到位 原因分析： 1）折弯高度小于最小折弯高度 2）间隙不合理 3）无整形工站 4）压料不确实（弧形） 5）框口磨损 6）冲子刚性太差 7）无后角 解决措施：（洽制工，产生更改规格） 1）追加整形工站（成二次折弯工站）（斜向，滑块，摆块……） 2）调整折弯间隙 3）打Coin(允许时)作用：减小料厚===减小最小折弯高度（圆角，料厚） 4）改善压料： A．增大Lifter面积 B．磨加强筋 C．换强力弹簧 D．下死点时叠死 E．收冲子成形为剥料扳成形（下死点叠死） 5）追加模板入子 6）下模加冲子挡块 7）模仁闪后角 ㈡ 表面拉毛 原因： 1）间隙太小 2）冲子材质和零件材质存在亲和力 3）润滑不良 4）冲子表面光洁度不够 改善措施： 1）调整间隙至0~0.01 2）改冲子材质（与零件材质有关：WC,B,Tic,C,陶瓷） 3）适当加油 4）生产试模时抛光冲子表面 对镀后成形产品的折弯工序排配建议： 1）採用两次折弯成形工艺 2）採用折弯加整形工站 3）冲子尽可能的採用嵌件结构 4）生产时加油的考量和种类须严格控制 5）冲压工艺难以解决时协商制工产发工程师共同解决 ㈢ 尺寸不到位 原因： 1）角度不到位 2）展开长度不良 3）圆角R尺寸不良 4）有变形 5）COIN的影响 6）折弯线位置不对 7）折弯力不够 改善措施： 1）先修正角度到位 2）CHK折弯线位置有无错误 3）CHK展开长度 4）CHK折弯有无变形 5）是否有打COIN（对尺寸是否会造成影响） 6）消除以上所有不良之后，再决定是否要修正下料 ＊ 试模修模小技巧：调整折弯圆角（模仁）可对折弯成形尺寸作一定范围的微调。 7）弹簧力不足以提供折弯力。（料厚，折弯线长时，尤其明显）有时也採用剥料板成形也不足以到达要求的折弯力（S02A和P01A间有0.10的间隙），可以追加叠死冲子。 ㈣ 变形（不包含闪位不够的变形） 原因： 1）压料不好 2）折弯间隙太小（对细小折弯影响很明显） 3）折弯冲子断差太大 解决措施： 1）改善压料 2）适当放鬆间隙（採用二次折弯或加整形工站等使角度到位 3）减小冲子断差至（6+0.05~0.10）＜0.5 此类改善做得极多，约佔以前总改善量的30％ 断差的作用： 1. 下死点时对折弯圆角作整形，增塑性变形，减小回弹 2. 方便生产中对折弯间隙作调整，（可位移） ㈤ 尺寸不稳定 ⑴ 材质有变化 ⑵ 折弯线不稳定 原因： 1）冲子无入子，框口或冲子磨损 2）折弯模仁晃动（尤其是浮动折弯模仁） 3）浮动折弯模仁定位段短 4）浮动模仁或框口磨损 解决措施： 1）加大模仁，增加定位段 2）加入子，沉入下垫板 ㈥ 包料与折弯裂纹 原因： 1）折弯模仁圆角小于最小折弯圆角 2）折弯角度小于90∘（外侧伸长量大于材料的延伸率） 3）材料的性能变异 模具设计时注意点： 1）CHK折弯圆角，是否小于最小折弯圆角 2）折弯模仁圆角不能取得过小 3）对两次折弯或（一次折弯+整形）中的第一次折弯模仁不要与第二次折弯（或整形模仁作成整体）;当料硬度低，折弯圆角小时，第一次折弯极易形包料，第一次折弯模仁不闪后角则不会包料。 ㈦ 几种典型折弯整形机构的优缺点 斜面整形 优点：结构简单，成本低，所需模具空间小 缺点：效果有限，同时有如下问题： 受力点不在折弯线附近 1）产生弧形 当折弯面上有孔等其它减其弱度的情形存在时，整形屈服点将不在我们所希望折弯线处，而在最薄弱处 2）形成毛头 适用范围： 1）尺寸与角度要求均不高的埸合 2）料厚与折弯线均不大的场合 3）折弯高度不大于5mm的场合 设计要点：α<20∘L值要合理 侧推滑块整形 优点：稳定。可靠，可将折弯角度整形至小于90∘，在实际设计中适用最广泛的机构 缺点：结构复杂，零件多，成本高，佔有模具空间大，使用场合受到一定的限制。 适用范围：广泛运用于尺寸和角度要求高或角度要求90∘时折弯整形工站，隻要模具结构空间允许，均可大胆採用。 设计要点： 1）防止滑块跳出 a. 用压板压 b. 用导板压 c. 用T形槽 2）α1<α2 3）H不能太高，25 OR30厚下模板时最好採用一个垫块 4）行程要足够，不能和产品的已成形部分干涉，须L1>L2，否则：产品（料条）上行时会和滑块干涉 5. 调整量要合适，原则：设计时：调整到最内时，滑块和折弯模仁间的最小间隙应不小于0.5，否则：当调整适量时会造成滑块或模仁损坏。 |
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