新模组装完成后需要完成上机、打样,也就是打一些产品作为样品去品管部进行管控尺寸测量,看是否合格。当完成这一步后,模具将进行量产阶段。而在模具量产过程中就很可能出现各种结构、设计思路问题。 拉伸(深)破裂原因: 1>.凸凹模之间隙过小(包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙) 2>.凹模无圆角粗糙度过大 3>.材料材质过硬,塑性不好 4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限(拉深次数为一次) 5>.第二次拉深材料未到位 6>.压边边不够,拉深后凸台边缘起邹或凹陷 改善对策: 1>.将凸凹模之间隙修整至正常值 2>.按产品要求研磨至正常值 3>.如果材料超规太多则更换材料,另可相应加大凹模R角及光亮度可避免 4>.可以分几次拉深 5>.调整定位使其能正确定位 6>.凹凸模之胶料板加弹弹力,增加压边力 抽芽破裂及偏差原因: 1>.抽芽冲头预冲刃口断掉 2>.凸凹模偏位(一次性抽芽) 3>.凸模与凹模间隙过小(预冲孔抽芽) 4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉,孔未冲出 5>.凸模破裂(抽芽冲头工作部位崩缺) 改善对策: 1>.更换抽芽冲头 2>.调整凸凹模位置 3>.将凸凹模间隙调整至适中 4>.更换预冲冲头 5>.更换抽芽冲头 抽芽高度不够之原因: 1>.预冲孔孔径太大 2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够 3>.抽芽了冲头直径太小,与凹模间隙太大(或凹模直径太大) 4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位,以致抽芽后一边高一边低 改善对策: 1>.将预冲孔修改至适当之直径(如果预冲孔太小,导致抽芽后偏高) 2>.加长抽芽冲头工作长度 3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径,凹模也一样 4>.调整抽芽或预冲孔二个工站的定位一,视抽芽孔的位置来调整 脱料不顺原因: 1>.模板磁性太大 2>.定位太紧 3>.脱料销弹簧失效(脱料板也一样) 4>.脱料板上无脱料销 5>.材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成 6>.材料变形平面度不良 7>.产品折边或成形后模具上避位不够 8>.滑块被卡死,活动不顺 9>.对于复合模,材料与废料未完全分开 改善对策: 1>.将模板退磁 2>.依产品定位的位置正确性调整定位 3>.更换脱料销弹簧(脱料板也一样) 4>.在脱料板上追加顶料销 5>.最好能采用内定位,或定位在没有变异的位置 6>.调整材料的平面度 7>.加大模具上之让位 8>.修整滑块,使其能滑块顺畅 9>.上下模追加顶料销,使材料与废料能顺畅分开 螺丝易断螺丝断裂:分正常损坏与非正常损坏 正常损坏之原因: 1>.螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够) 2>.螺丝本身的材质太差 3>.螺丝的正常人损耗冲次已到而断 改善对策: 1>.将螺丝规格改大,如M8或M10数量增加(视实际情况不够) 2>.更换新材质之螺丝 3>.保养模具对更换 非正常损坏: 1>.二块板之间错位而强行紧固 2>.凸凹间隙过小(特别是成形模具) 3>.对于有气垫之模具,顶杆过长,气垫压力过大,导致下模螺丝断掉 4>.折边、成形模、冲压二片料或冲二次 改善对策: 1>.扩孔或重新鑽孔 2>.调整凸凹模间隙 3>.顶杆与模具气垫板标准化 4>.尽量避免冲二次或二片料 如果对于本文,你还有不明白、不理解的地方,欢迎评论或私信,我将第一时间解答! |
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