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1.目的: 1.1为使样品试作过程作业有所遵循，达到客户或既定规格要求，并作为量产之依据。 1.2确保新产品开发及产品设变工程顺利进行。 2.范围： 2.1客户要求送样。 2.2工程变更需要式。 2.3 QS-9000产品送样。 2.4新产品，新物料之开发试作。 3.权责: 3.1客户要求送样之通知：总经办，生管部。 3.2样品开发需求：总经办。 3.3客户送样案件执行：生管部。 3.4样品开发案件资料接收 3.4.1客户提供资料接收：生管部。 3.4.2其它情况资料接收：品管部。 3.5样品成品检验，检验样品初稿，规格品技术资料制作：品管部。 3.6样品制作：品管部、生产部、相关单位。 3.7用料资料的建档，送样送出，客户承认之追踪：生管部。 3.8样品开发之设备需求制作执行：品管部，相关单位。 3.9物料成本估算：总经办、采购。 4.定义： 4.1送样：依客户要求，以现有规格零件装配者。 4.2样品开发： a. 新品种，新型号。 b. 零件设计变更，开发。 c. 零件更换材质。 d. 新制作之模具，治具验收。 e. 供应商首次试产之样品。 5.作业内容: 5.1作业流程图（如附件） 5.2客户要求送样： 5.2.1客户书面要求送样：生管主管或总经理在书面上核准后转生管单位安排样品试作。 5.2.2客户口头要求送样：由被通知单位填写“联络单”依5.2.1执行。 5.2.2.1依客户书面资料及联络单，由生管组开出“打样单”并制定“生产命令单”初稿送主管或总经理核准后，交生产部进行样品制作。 5.2.2.2若客户要求的样品是出货样品或已有生产过之样品，则只需填写“打样单”及“生产命令单”交主管或总经理核准后，依5.2.2.1执行。 5.2.2.3若无既有物料时，则由生管知会采购单位依“采购管理程序”办理。 5.2.2.4若样品涉及零件物料之开发时，则经总经理核准后，转交品管部执行样品制作。 5.2.2.5品管部接收样品开发资料后，若需寻找供应商制作，则依规格要求制作图面等资料，转交采购组交供应商打样。 5.2.2.5.1若涉及开发零件之价格问题，则由采购与供应商协议，呈总经理核准。 5.2.2.5.2开发零件之技术性问题，样品验收及样品跟催，则由品管部与供应商检讨。 5.2.2.5.3开发零件经客户确认后，品管部应以书面资料通知生管及采购单位，进行日后之采购。 5.2.2.6若为QS-9000产品客户则依“生产性零组件承认程序”安排样品试作。 5.3工程变更之样品试作： 5.3.1工程变更申请单位有注明需要样品试作时，则依5.4条执行。 5.4新产品开发及试作： 5.4.1新产品的开发可分： a由上海本厂自行开发 b由中国台湾地区的公司研发，送交上海厂生产 5.4.1.1产品开发计划经总经理决定由上海厂自行开发时，则将相关资料转交品管部执行。 5.4.1.1.1品管部接收资料后，应确立此案负责人员，负责开发案件各项业务之执行。 5.4.1.1.2开发案件之作业流程，则参考“先期产品品质规划程序”执行。 5.4.1.2由中国台湾地区的公司研发，送交上海生产之新产品试作。 5.4.1.2.1生管部收到新产品时，应转交品管部，品管部应向中国台湾地区的公司追踪此新产品之用料标准表、检验规范、成品零件验收标准、零件图纸、作业要领、零件材质表或其他必要相关文件，并填写“新产品/新物料会签表”，以便纳入管控中。 5.4.1.2.2品管部收到新产品之相关资料后，应立即转呈厂长审核。 5.4.1.2.3若中国台湾地区的公司亦无上述资料时，则由相关部门建立后交厂长审核。 5.4.1.2.4由厂长召开样品审查会议，讨论生产等必要相关事项。 5.4.1.2.5若须拆解样品，由品管部人员在“新产品/新物料会签表”中签收拆解数量，剩余样品由品管人员交总经办人员入库。 5.4.1.2.6品管部进行解剖，记录解剖资料，并核对“用料标准表”初稿。如有不同之处，应及时以“联络单”方式提交生管，以便与中国台湾地区的公司作确认。 5.4.1.2.7分析完后之新产品及其资料，再转交生产部等相关单位会签后，再呈厂长及总经理核准。 5.4.1.2.8若须管制文件，则由相关部门依“文件与资料管制程序”执行。 5.4.1.2.9采购收到新产品模具、夹治具及机器资料时，应填写“联络单”并注明数量及名称，预估进厂时间，呈厂长及相关单位，并依5.5.3条执行。 5.4.1.2.10若为QS-9000新产品则依“先期产品品质规划程序”（APQP）执行。 5.5新物料试作，则依5.4条作业。 5.5.1若新物料需对外采购时，则依5.2.2.5办理。 5.5.2新产品之验收，由品管部依现行标准或生产命令单或客户联络文件进行检测， 并将检验结果记录于“成品检验记录表”呈厂长及总经理审核。 5.5.3新物料检验：由采购以联络单知会品管检验，品管部依图面资料，原样品及实 际装配检验并将检验结果记录于“物料成品试验报告”上，呈厂长及总经理核准。 5.6在新产品正试投入生产线之前，若有更改资料，以更改资料为准，并分发各相关部 门。 5.7生产线第一次生产之产品或客户第一次购买生产之产品，线上主管须会同生管及品管单位会签确认后，方可量产，并记录于“首件检验记录表”上。 5.8生产部门在试作样品的过程中，如发现问题或有什么建议，应及时记录下来并用联络单形式知会品管部和其他相关部门，以作为今后量产，制作作业指导书和检验规范等文件时提供参考依据。 5.9客户样品送出： 5.9.1样品由生管寄出给客户，若客户要求附相关资料时，则与样品一并寄出。若为QS-9000产品，依“生产性零组件承认程序”送样给客户承认。 5.10客户承认： 5.10.1由生管单位以书面或口头追踪客户承认，若客户承认样品，则记录于打样单 上，并保存打样单，生产命令单，成品检验记录表等相关资料，于有订单后，正式发行。 5.10.2若客户不承认样品，则依5.2“送样需求”再进行处理。 5.10.3正式文件依“文件与资料管制程序”执行。 5.11样品送出由生管单位于样品出厂前须填写“货物出门证”，呈生管主管核准后，经门卫检查无误送出。 5.12相关记录保存期限资料参阅“表单管制总览表”中记录保存年限。 6.过程量测： 6.1以客户接收承认合格率达95%以上来确认本程序的有效度。 7.相关文件 / 表单： 7.1文件与资料管制程序 7.2工程变更管制程序 7.3采购管理程序 7.4打样单 7.5货物出门证 7.6用料标准表 7.7领料单 7.8成品检验记录表 7.9生产命令单 7.10生产性零组件承认程序 7.11先期产品品质规划程序 7.12新产品/新物料会签表 |
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