【装备】电阻点焊强度管理

来源：车架B工段

一、电阻点焊基础知识

二、点焊的工艺过程

1、预压：保证工件接触良好。

2、通电：使焊接处形成熔核及塑性环。

3、断电锻压：在切断电流之后，电极继续对焊点保持 压力，以防止缩孔和裂纹的产生， 改善焊点的金属组织性能。

4、复位：电极提起。

三、电阻点焊的品质主要要素

1.电流，2.通电时间，3.电极压力，4.电极直径

电极压力的影响

在正常情况下，熔核直径=0.9~1.15倍电极端面直径

电极端面的影响

电极OK状态，端面直径：6-8mm

太钝-端面直径大于8mm，电流不集中，导致发热减少且不集中，导致虚焊

太尖-端面直径小于6mm，接触面积小，压强大，不能封闭熔核，导致外部飞溅、缩孔。

发黑-电极帽与板材接触位置电阻太大，发热不能集中在板材搭接处，虚焊

四、常见的失效模式

焊点扭曲：与垂直面角度大于25 °的焊点视为焊点扭曲，焊点不合格。

焊点凹陷：电极加压在板材上留下的压痕深度超过薄板厚度的50%时，焊点不合格。

焊接裂纹：周围带有焊接裂纹的焊点为不合格焊点。

烧穿：由于电极压力不足或焊接电流过大引起焊接区穿孔

五、电阻点焊虚焊原因：

1、焊接参数不合理或发生变化

2、电极头不对中

3、电极头不合格(氧化、大小、形状)

4、工件装配间隙过大

5、焊点扭曲

6、焊点打在R角上

7、分流

8、板材表面导电性不良

虚焊影响因素分析——焊接参数

1、初期未经过充分的验证，参数设定不合理;

2、生产过程中因设备故障或人为因素，焊接参数与当初的设定值差异较大

虚焊影响因素分析——电极头：

1、电极头氧化：电极头端面导电性不良，表面物质电阻系数高，电流遭受较大阻碍，只能局部导通甚至无法导通;

2、电极头凹陷：压力不足，影响金属熔接，易造成强度降低;

3、电极头直径过大：电流密度降低，无法形成良好的熔核;

4、电极头不对中：焊点容易扭曲，接触面积小，熔核直径不容易满足要求;

电极头控制措施：

1.采购有刻度线的电极头，到刻度线必须更换新的电极

2.规定频次，要求操作工对电极断面大小、行政进行修磨

3.电极头不对中要求操作工报修，并不使用设备

虚焊影响因素分析——工件装配间隙过大、焊点打在R角上：

钣金之间存在间隙，熔化的金属飞溅，无法在压紧状态中冷却，造成熔核直径不合。

对策：

1、在生产时必须掌握钣金离空的标准，并进行检查；

2、发现间隙配合过大时，停机报警给班长;

3、由工程师判定是否会对焊接强度造成影响，并决定是否继续生产;

4、提高检验频次，或者对焊接参数进行适当调整;

5、对风险位置增加焊枪导向装置确保焊点位置;

虚焊影响因素分析——工件表面

工件表面上的氧化物、污垢、油和其他杂质增大了接触电阻。过厚的氧化物层甚至会使电流不能通过。局部的导通，由于电流密度过大，则会产生飞溅和表面烧损。氧化物层的不均匀性还会影响各个焊点加热的不一致，引起焊接质量的波动。因此，清理工件表面是保证获得优质焊点的必要条件。

对策：要求员工检查并拒绝上线使用表面质量不合格的零件

虚焊影响因素分析——分流

电流总量不足，造成上下电极压紧导通区域电流密度降低，形成熔核的热量不足;

分流的原因：1、焊点间距过小;2、焊枪与工装干涉;3、焊枪与零件干涉;4、绝缘板焊渣过多分流;

分流问题对策：1、确保电极臂包扎良好，绝缘胶带无破损;2、使用正确的电极臂，保证足够的焊接空间，确保电极臂与工件不干涉;3、改进工装，避让焊枪;4、定期对焊枪绝缘部件进行检查、清理;

虚焊影响因素分析——焊点扭曲

因为焊钳高度、角度调整不当，导致员工难以摆正焊钳;或员工疲劳作业、追赶节拍，未认真摆正焊钳，导致焊接角度不恰当，无法形成有效的焊接直径;

对策：确认焊机高度、角度符合人机工程，易于确保焊枪与钣金垂直后焊接;

六.焊点轻度检查方法及频次要求

1、非破坏实验：1次/1小时;2、试片实验：班前;外观件可根据需要制定频次(不建议使用试片代替零件实物非破实验)3、全破坏实验：每月一次;

七.非破坏性检查操作说明

操作员工用锤子和凿子在离焊点3-6mm处对检查点进行检查：将凿子在离焊点3-6mm处插入至一定深度(凿子头部与被检查焊点齐平)，垂直于板材方向扳动凿子约30°,以检查焊点是否虚焊。

员工1小时修磨1次，电铃或班长吹哨，整点时提醒员工修磨电极并确认电极是否对中、是否到寿命线; 检查并维护绝缘防护完好;

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