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注塑件表面光泽不佳，可以从模具、工艺、原材料三大方面进行分析排除，以下是对应的故障分析及排除方法： 注塑模具故障 1.模具型腔加工 由于塑件的表面是模具型腔面的再现，若模具型腔加工不良，如有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足，势必会反应到塑件上，使塑件光泽不良，对此，要精心加工模具，使型腔表面有较小的粗糙度，必要时可抛光镀铬。 2.油污、水渍、脱模剂 若型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使用太多，会使塑件表面发暗、没有光泽，对此，要及时清除油污和水渍，并限量使用脱模剂。 3.脱模斜度太小 若塑件脱模斜度太小，脱模困难，或脱模时受力过大，使塑件表面光泽欠佳，对此，要加大脱模斜度。 4.模具温度 通常不同种类的塑料在不同模温条件下表面光泽差异较大，模温过高或过低都会导致光泽不良。若模温太低，熔料与模具型腔接触后立即固化，会使模具型腔面的再现性下降。 为了增加光泽，可适当提高模温，最好是采用在模具冷却回路中通入温水的方法，使热量在型腔中迅速传递，以免延长成型周期。这种方法还可减少成型中残余应力。一般情况下，除聚苯乙烯，ABS，AS外，模温可控制在100度以上。但须注意，若模温太高，也会导致塑件表面发暗。 5.排气不良 若模具排气不良，过多气体停留在模型内，也导致光泽不良，对此，要检查和修正模具排气系统。 6.浇口和浇道截面过小 若浇口或流道截面积过小或突然变化，熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，导致光泽不良，对此，应适当加大浇口和流道截面积。 成型工艺条件不当 1.射速过慢 若注射速度过慢，塑件表面不密实，显现光泽不良，对此，可适当提高注射速度。 2.保压压力与时间不足 若保压压力不足，保压时间偏短，使塑件密度不够而光泽不良，对此，应增大保压压力和保压时间。 3.熔体温度 若熔体温度过低，使得流动性较差，易导致光泽不良，对此，应适当提高熔体温度。 4.射速过快 若注射速度过快，而浇口截面积又过小，则在浇口附近或变截面处会产生暗区而光泽不良，对此，可通过适当降低注射速度和改变浇口位置，增大浇口截面积，以及在变截面处增加圆弧过渡等到方法予以排除。 若塑件表面有一层薄薄的乳白色，也可适当降低注射速度。 5.冷却不均 结晶型树脂由于冷却不均导致光泽不良。应合理控制模温和加工温度，对于厚壁塑件，如果冷却不足，也会使塑件表面发毛，光泽偏暗。对此，应改善冷却系统，使之充分均匀冷却。可将塑件从模具中取出后，立即放入浸在冷水中的冷压模中冷却定型。 6.填料分散性差 如果由于填料的分散性能太差导致表面光泽不良，应换用流动性能较好的树脂或换用混炼能力较强的螺杆。 1.粒度不均匀 原材料粒度不均匀、差异较大，使塑件难以均匀塑化，从而光泽不良，对此，应筛除粒径差异太大的原料，将原材料进行筛分处理。 2.再生料过多 原料中再生料或水口料加入太多，影响熔体的均匀塑化而导致光泽度不良，对此，应减少再生料或水口料加入量。 3.原料分解变色 在调温时原料或着色剂分解变色导致光泽不良，对此，应选用耐温较高的原料和着色剂。 4.水分或易挥发物过多 原材料中水分或其它易挥发物含量过高，受热时挥发成气体，在型腔和熔体中凝缩，导致塑件光泽不良，对此，应对原材料进行预干燥处理。 5.异物混入 原材料中混有异物，杂料或不相溶的物料，它们不能与其原料均匀混熔在一起而导致光泽不良，对此，应事先严格排除这些杂料或换用新料。 6.原料、润滑剂流动性差 原料的流动性能太差、或润滑剂用量过少以及润滑剂分散性太差，会使塑件表面不密导致光泽不良。对此，应换用流动性能较好的树脂或增用适量润滑剂以及提高加工温度。 |
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