|
质量是企业的生命，品质管理是企业品质保证的重要职能。制程品质检验又是品质保证体系中一个至关重要的环节，它是产品形成过程中品质保证的重要保障,它为这一阶段的产品质量保驾护航。 建立系统、全面、有效的制程品质检验过程控制体系，对确保产品质量至关重要。那么，企业该如何建立有效的制程品质检验控制体系呢？ 1、识别关键工序 在以下情况时，企业应对其关键或特殊工序予以识别和特殊对待： 工序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证，或者加工后无法测量或需要实施破坏性实验才能得出结果。 工序对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响。 其它重大或特殊原因。 2、规范和完善制程首件检验，从制程首端开始品质控制 以下情况必须进行首件检验：开工生产时、更换品种、换料、换模、修模、设备维修、更换工装夹具、生产人员变更、加工方法变更及其它需要首检的情况。 各工序/机台操作员根据生产计划及对应的产品生产工艺流程、作业指导书、产品图纸、品质标准等进行首件生产，经自检合格后按相关首检检验作业指导书向品管送检。 制程品管接到报检后，须于规定时间内依据产品生产工艺流程、作业指导书、产品图纸、品质标准（标准品、限度样品或者图片）等完成首件检验并做好相关记录；若首件不合格则及时通知工序或机台操作员改善并重新制作首件。 工序或机台操作员再次制作的首件仍然不合格的，品管员须及时将首件检验结果通知车间现场管理人员。车间管理人员在接到首件制作不合格的信息后须立即到场解决。 首件经品管员或车间管理人员检验合格后方可正式批量生产。 首件必须保留至该批产品的最后一件产品加工完成后才能流往下工序或封存留样。 3、规范和完善制程专检和例检（制程巡检），充分发挥品管人员和现场管理人员现场品质控制作用 制程专检和例检（制程巡检）的内容为：抽查产品质量是否合格；监督作业者的操作方法是否正确；检查加工的物料是否正确、抽查所加工物料质量是否合格；检查设备工装夹具是否适用、检查是否有适用的加工图纸、作业指导书等。 制程专检和例检（制程巡检）根据各产品规定的检验指标和检验标准实施。 制程品管员依据相关巡检作业指导书规定的频率及产品生产工艺流程、作业指导书、产品图纸、品质标准（标准品、限度样品或者图片）等进行抽检，并填写品质检验记录表。 制程品管在巡检时发现异常，应立即通知作业员和车间管理人员。作业员和车间管理人员应及时排除异常，异常排除后方可恢复生产。 制程品管发现品质异常时，经检查已经生产一定批量的，则要求车间对本批产品按一定的数量予以隔离、标识，并进行全检。 若制程品管在巡检时，发现同类问题反复出现或发现严重品质问题的，应立即要求车间停产，并要求责任部门主管分析原因进行整改，改善后方可恢复生产。 对于特殊过程的巡线抽查，发现操作员工未按工艺参数或作业指导书操作，或生产条件发生重大变化（如：设备故障、镀液的化学性能变化等），且不合格无法立即消除，品管员在不合格发生后定期进行复查；对于调整后的产出品，品管员应通知下工序（包括最终检验）对该批产品进行重点检验和控制。 车间现场管理人员随时抽查产品品质，发现异常及时进行处理。 4、规范和完善制程全检，对特殊零件或特定指标进行逐一检测 企业根据不同产品的实际需要进行设定。 全检过程中若发现品质异常，参照制程不合格品处理流程等品质管理相关规定执行。 5、规范和完善员工自检和互检，充分发挥作业人员自我品质控制作用，提升作业人员品质意识 各车间各工序操作员在生产过程中对产品质量进行自检，对上工序来料进行互检。 作业员对自己生产的产品进行自检，如发现产品质量异常时，应立即停止生产，做好记录，并向车间现场管理人员或制程品管报告。 生产前或生产过程中，作业员对上工序流入的产品质量进行不定时抽检，如发现产品质量异常时，应立即停止生产，并向车间现场管理人员或制程品管报告。 车间现场管理人员或制程品管报告接到报告后应及时到场进行处理。 6、规范和完善制程末件检验，从制程末端再次对产品品质进行控制 企业根据实际需要建立制程末件检验规定。 原则上，设备加工型工序应建立制程末件检验规定。 当发现产品有质量问题时，应对最后一批产品全检合格后放行。同时，通过末件检验，确认设备、工模夹具状态是否完好，提前采取相应措施。 7、规范和完善制程转序终检，在产品流转到下一工序之前再次进行品质确认，防止不合格品的流出 转序终检包括：工序之间的转序终检、车间之间的转序终检、部门之间的转序终检。 经过检验合格的物料（半成品或成品）才能转序。 物料转序前，车间或相关部门必须按规定通知制程品管对物料进行抽检或全检。 制程品管接到通知后须及时对物料进行抽检或全检，并在相关单据上签名确认。 以上是制程品质检验过程的基本控制节点。企业可参照上述内容，根据企业的实际情况对制程检验过程控制内容进行规范，加强制程品质控制，确保产品质量符合要求。 |
|
|
