   关注我们，打造行业领先企业 审视一下我们工厂的流程：接到订单→销售部下计划→生产部下生产计划→采购部根据计划采购→库房入库→加工领料→按工序加工→完工检验→入库→装配领料→按序装配→检验→成品入库→发运……如果把这些流程串联起来，使得产品在一种不中断、不等待的状态下一次性走完所有流程的作业方式，就是精益生产所极力倡导的单件流生产方式。  所谓单件流生产，就是将作业场地、人员、设备（或工作站）等进行合理配置，使产品从投入到成品产出的整个制造加工过程中，始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个地流动的生产方法。 单件流 vs. 大批量生产 在精益（Lean）这个概念出来之前，大批量生产方式是非常受欢迎的，也就是说这种方式在当时还是有其优势的。比如早期的福特、通用都采用这种生产方式取得了成功。大批量生产的优势就是可以极大降低单件成本，如果在市场供不应求的时候，不会造成太大的库存积压，反而会促进企业效益的提升。  但是随着市场的变化，客户需求变得多样化，个性化，大规模生产的弊端也变得非常明显；尤其是当市场供过于求，大批量生产会造成非常大的浪费（七大浪费）。 而单件流的方式可以减少这种浪费，敏捷灵活地面对多变的市场。直到今天，在汽车行业中，虽然大批量生产方式有的时候仍不可避免，但单件流的生产方式已经是被广泛接受。 单件流生产的优势 1. 生产周期短 传统批量流动生产方式，突出表现形式为各工序大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。单件流生产同样采取分工原则，但要求生产完成后直接流转到下工序，并要求各工序按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，保障交货及时。 2. 提升生产力 伴随着批量生产而来的许多不增值作业通过单件流即可消除，比如摆件、搬运、人员走动等等。  3. 减少在制品 传统生产是大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。单件流生产是单件流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。 4. 场地占用少 单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，甚至都摆放到通道上。此类企业推行精益生产的要点之一是推行单件流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。 5. 灵活性大 单件流生产方式，原材料在最短的时间内即转化为成品，对于客户需求变化的应对能力大大提高，对于不同产品品种转换时间大幅削减，提高产线灵活性。  6. 避免批量质量缺陷 以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线。做一个，传一个，检查一个，将过程检验真正的融入到了生产过程中，做到了100%检验，避免批量废品的出现。 如何实现单件流 1、产品分析：首先进行产品分析，应用PQ分析确定主要产品，然后进行产品族划分，按照加工工艺、加工设备等对产品进行分类； 2、现状分析与改善：应用意面图等工具对生产现状进行分析，并根据现场实际情况进行时间观察，在观察的过程分析改善点并进行改善； 3、生产节拍确定：根据客户需求确定生产节拍，可结合合理的市场预测分析与工厂规划产能确定生产节拍；  4、平衡工序：根ECRS原则，重新分配工序内容，让各工序工作内容与作业时间平衡，并与生产节拍一致； 5、重新设计布局：根据平衡后的工序内容与生产节拍，重新设计产品线布局，具体设计时可分组分别设计多套方案，然后团队一起从占地面积、物料移动、作业人员等方面进行评估，最终确定最优方案；进行布局设计时注意按照加工顺序来排列生产设备，避免孤岛现象的出现，尽可能使用U型布局； 6、作业标准化：将确定的生产线布局，作业内容、作业顺序等形成标准，制作标准作业，要求每一个岗位、每一道工序都有一份标准作业指导书，然后检查员工是否按照作业指导书的要求工作。 单件流和精益改善是紧密相连的。如果不能解决问题和改善作业流程，那么单件流就无法有效工作，也只能回到批量和用库存掩盖问题的原有作业方式上。 唐道述Dantotsu®专注于精益转型战略咨询，汇聚中国顶尖顾问，为包括全球500强和中国百强企业长期提供管理咨询服务。 战略领先 | 组织领先 | 运营领先 |
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