|
模具精度的高低以及在生产过程中，成型参数的调整如射胶压力的大小、模具冷却时间的长短、模具温度的高低、保压时间的长短等等，这些都是影响产品尺寸精度的因素。正如我们常说的“七分模具，三分工艺”，模具的制造精度与稳定的工艺参数是缺一不可的。 随着模具精度提高的同时，模具的制造成本就会有所上升，所以模具的精度与成本是成正比的。而随着模具生产寿命的不断累积，模具会出现劣化现象，模具的变形、磨损都会影响到产品的尺寸精度。 我们在实际决定模具尺寸时，依所用的成型材料而先已知成形收缩率，通常公式如下：D=（1+α）*M D---（常温下的模具尺寸） α---（成形收缩率，以百分率%表示） M---（产品尺寸） 以上不难看出，产品尺寸是由模具的尺寸与成形收缩率决定的。 1、新模具制造加工精度的影响 高的模具精度，是生产优质产品出来的前提保证。 模具制造商要选用优质的模架供货商。確保模板的平面度与垂直度，这样有利于减少后续制造加工中产生的误差。如果模板的基准面不平行、不垂直，机械加工寻边定位就会出现偏差。 新模具的制造加工精度高低是依靠加工母机的制造精度来保证的。“老掉牙”的机台床身都在抖动，这样能加工出合格的模具尺寸吗？显然是不行的！ 比如，我们用CNC加工中心机加工公模板的型腔的A、B尺寸，包括一起加工的还有深度尺寸。刀具在模板上进行铣削加工，为了避免加工误差，（其中的误差是由刀具的磨损、铣削时的让刀等引起的）。 加工会有余量（加工不会一步到位），粗铣削加工后，技术员会使用量具量测出实寸，与要加工到的图面尺寸进行比对，最后再精铣削加工到位。假如加工的公模板型腔尺寸比公模仁尺寸大了0.1mm，那么这样的配合，能不影响到产品精度才怪呢！ 2、模具磨损对产品制造精度的影响 2.1、导柱导套或精定位块产生磨损 模具生产久了之后，导柱导套或精定位块就会产生磨损，造成模具精度的不足。模具精度不足，产品的制造精度就会不足。 以下是我司的一款修正帶上的產品，由于精定位磨损，造成产品分型面的错位，使产品检验点A点出现超差（变大）且会影响到修正带的正常功能。 A点标准公差值为Φ3.47±0.03mm, 实测产品分型面错位后的尺寸Φ3.57-Φ3.58 mm。先量测公母模仁及公母模板型腔实寸，发现尺寸都是OK的！接着更换新的导柱导套后发现无效，后通过更换新的精定位块之后OK！ 2.2、模仁磨损 模具生产久了之后，由于塑胶熔体的冲刷、产品脱模时与模仁的摩擦或者是模具表面刮伤、腐蚀后进行的抛光，都会影响到产品的尺寸。如下母模仁中的“A”“B”尺寸，模具的外部尺寸会越做越大。公模仁中的“A”“B”尺寸，模具的內部尺寸会越做越小。 产品上的如圆柱形等尺寸（外部形状），会越做越大。成型孔的(内部形状），孔尺寸会越做越小。 2.3、模具上楔紧部位的磨损 公模滑块与母模楔紧斜面磨损，导致滑块正面与无法靠破到公模仁平面，从而产生毛边。由于产品两侧有毛边存在，量测此处产品的尺寸就会变大（产品的两侧为检验点）。对相应的滑块斜面进行焊补，用于弥补母模楔紧斜面的磨损（注：母模楔紧斜面与母模板为一整体的） 2.4、模具上司筒、司筒针、公模仁配合孔磨损 以下是我司一款产品，高度为检验点。产品是依靠司筒顶出的，司筒中有司筒针（用于成型内孔），司筒的外径与公模仁的内孔配合，司筒的内孔与司筒针的外径相配合。当这三者间隙配合超出0.03mm时，产品就会产生毛边（ABS溢边值不超出0.03mm），其中也包括司筒端面的缺损。 除此以上之外，还有模具分型面的变形、靠破面或插破面的磨损，产生的毛边会影响到产品的尺寸。毛边产生有因素有多方面的，对策可详见2019年11月22日在微注塑平台上发表的本人原创《产品毛边的原因与对策》，不再复述。 3、模具上的小入子缺乏定位 模具上细长型小入子（公母模上互相碰穿，但是两者间没有加工定位插穿的），容易受射胶压力冲击的影响，入子会产生变形弯曲，从而影响到产品的长度尺寸A。（该产品中间是空的） 成型参数对于尺寸精度的影响 1、射胶压力与射速 提高射胶压力，目的是为了增加塑胶分子间的致密性。产品顶出后的收缩性越小，尺寸较为稳定。但是压力过大，会造成产品的毛边，毛边会影响到产品的尺寸。射胶压力过低或供料不足，会造成产品的短射（欠料），同样会影响到产品的尺寸。 射速过快，使得模具型腔内的气体来不及排出，会造成产品的烧焦、气泡、短射（欠料）现象，影响到产品的充填。射速过慢，熔体充填型腔就不及时。不论射速过快或过慢，都会影响到产品的尺寸。 2、模具冷却时间 模具冷却时间的长短决定产品的收缩变化。当融熔塑胶进入模具型腔内的那一刻起，产品就开始冷却了，直到顶出前的这一段时间。模具冷却时间的太短，产品没有完全固化，顶出后就会产生变形及增加产品顶出后的收缩。模具冷却的时间太长，产品包紧模具的力量就会增大，产品更加不容易脱模，所以模具的冷却时间设置需要恰到好处。 针对有些产品顶出后仍有变形状况产生，小一点的产品可以利用空冷，在开模后延迟一段时间后再顶出。大的产品一般都会使用到治具加以其内部支撑，过3至5分钟后再将治具取出（时间具体以不同的产品结构而定）。 一些体积大一点的模具需要分多组水路冷却，才能确保产品尺寸的稳定性。千万不能图省事多组水路串联在一起，公模或母模只有一个进一个出，这样会造成产品的冷却不良，尤其是水路出口那一穴，出水口的温度会高于其它模穴。如下：多组水路冷却，每一块母模仁均有单独的水路进行产品的冷却。
3、模具温度 提高模具温度,使塑胶的流动性变好，有利于模具的充填，得到稳定的尺寸.由于模具温度得到了恒定的控制,产品收缩均衡,相对产品的尺寸更加容易得到控制, 有利于提高尺寸精度（包括料筒温度及射嘴温度）。 值得注意的是：因为流动性好了，会增强熔体突入模具配合间隙的能力，胀开模具而产生毛边。而且模温高之后，模具的配合间隙会因为热膨胀而导致零部件如滑块、斜销配合处形成的表面拉伤、卡死等。 一般而言，模具温度越高时成形收缩率越大。当模具温度升高时，成形收缩率增大，结晶性塑胶在模具温度越高时，越容易结晶化，因此收缩率更大。相应的冷却时间会延长，使得整个生产周期也会变长。 4、保压时间 保压时间就是在浇口处熔料冻结之前将产品压实，产品一旦压实，塑胶分子间的致密性越强，尺寸就更为稳定。保压时间的长短不仅与产品的结构尺寸有关，而且与浇口的大小、模具温度及料温的高低都有关。 5、背压 背压太低，会导致射胶量不稳定，产品尺寸变化大。适当提高背压，能将炮筒内的熔料压实，增加密度、提高射胶量、增加产品尺寸稳定性。 6、锁模力 锁模力过大，会使得模具分型面上的排气槽无处可排气，无法得到有效地排气。这样就会造成产品困气，从而影响到产品的充填，不利于得到稳定的尺寸。锁模力过小，模具的分型面就会被射胶压力所撑开，分型面产生毛边，进而影响到产品的尺寸。 |
|
|
