APQP产品质量先期策划（含MLA/VDA-RGA）全面解读

课程目录：

1. 什么是 APQP及其重要性

2. 工厂使用APQP工具时经常出现的问题

3. IATF16949:2016IATF16949:2016及其OEM顾客对APQP的要求

4. APQP和项目管理

5. APQP工具的多样性

6. 和APQP有关的“分析技术”

7. APQP实施手册中的有关“术语”

8.理解AIAG APQP实施手册 案例

9.MLA VDA-RGA工具手册简述

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什么是 APQP及其重要性

《IATF16949:2016 汽车质量管理体系标准 汽车生产件及相关服 务件组织的质量管理体系要求》3.1 汽车行业的术语和定义，产品质量先期策划（APQP)，对开发某一满足顾客要求的产品或服务提供支 持的产品质量策划过程；APQP对开发过程具有指导 意义，并且是组织与其顾客之间共享结果的标准方式； APQP涵盖的项目包括设计稳健性，设计实验和规范 符合性，生产过程设计，质量检验标准，过程能力， 生产能力，产品包装，产品实验和操作员培训计划。

- 是量产/服务阶段 “品质、增值/效率”-S(安全)Q(质量)C(成本)D(交期)的根本保证；

- 引导资源优化配置，保证项目目标的实现；

- 提升竞争力、培育品牌的系统化方法之一；

- 在APQP阶段更多去考虑“减少变差”“预防”“六西格工程”“精益生产”等；

- 早期识别和控制问题，避免后期，尤其是量产或交付时，发生问题和变更。

工厂使用APQP工具时经常出现的问题

1. 没有将APQP和项目管理很好的结合；如： 只有APQP结构和流程，缺少成本管理、采购管理、变更管理、风险控制和升级等关键工作事项考虑；

2. 没有根据自己的产业特点和规模建立适用的项目管理和APQP的结构方法；

3. APQP的拥有者缺少项目管理技能，无法很好的对APQP做引领和带动；

4. 没有建立可靠的成熟度保证方法，缺少沟通，缺少节点评价和控制工具；

5. 没有对新产品项目做分类，把简单工作复杂化；

6. 当需要时，没有很好的使用“分析技术”，如：QFD，DOE，防错/防误等；

7. 各项设计开发中的问题，如：设计评审/验证，PPAP/MSA/SPC工具使用,

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IATF16949:2016及其OEM顾客对APQP的要求

IATF16949:2016 汽车质量管理体系标准

8.1.1 运行策划控制—补充 在对产品实现进行策划时，应包含以下主题：

a) 顾客产品要求和技术规范；

b) 物流要求；

c) 制造可行性；

d) 项目策划（参见ISO 9001第8.3.2条）；

e) 接收准则。

ISO 9001第8.1条c）项中的资源是指所要求的产品特定的验证、确认、 监视、测量、检验和试验活动以及产品接收准则。

8.3.2.1 设计和开发策划——补充

组织应确保设计和开发策划涵盖组织内部所有受影响的利益相关者及其

（适当时）供应链。使用多方论证方法的方面包括但不限于：

a) 项目管理（例如：APQP或VDA-RGA）；

b) 产品和制造过程设计活动（如：DFM和DFA），例如：考虑使用替代

的设计和制造过程；

c) 产品设计风险分析（FMEA）的开发和评审，包括降低潜在风险的措 施；

d) 制造过程风险分析（如：FMEA、过程流程、控制计划和标准的工作 指导书）的开发和评审。

OEM顾客特定要求（CSR）

APQP和项目管理

APQP实施手册《产品质量先期策划和控制计划》以及VDA-RGA（MLA）《新 零件成熟度保证》工具手册突出的重点是对新产品项目中核心工作要素 “产品/过程 设计开发策划和实现”所做的流程/流程输入以及节点评审 和控制的定义。实施手册涉及到了项目管理的9大知识要素，但对项目管 理的9大知识管理要求没有充分的展开；APQP实施手册和VDA-RGA手册是一 种项目管理工具， 是强化和补充，但不能代替项目管理。

可以使用《APQP实施手册》 以及 VDA-RGA（MLA）《新零件成熟度保证》 工具手册所定义的 阶段/输出/节点评价等结构构建项目管理任务进度以 及关键WBS(工作分解结构）的基本构架。

《APQP实施手册》的结构

项目管理9大知识结构要素

APQP工具的多样性

VW大众

PEP 产品和过程开发。VWAG requires Customerspecific requirements of theVolkswagen Group in addition to therequirements ofIATF16949:2016

8.3.2.1 Design and developmentplanning – supplemental

VWAG requires all Suppliers to implement the Maturity Level Assurance process(QPN-I)See: Formel-Q-konkret(Chapter 3.1)

QPNI/ 2TP 新零件质量开发计划/ 两日生产验证

PSA

AQMPP/Q3P-通过产品和过程的控制实现质量保证/产品与过 程渐进式鉴定

GM通用

GVDP 全球汽车开发过程。通用供应商APQP手册（GM1927《全球供应商质量保证过程》

中的“全球APQP”) /PPAP

Ford

GPDS福特产品开发系统。福特供应商APQP手册 / PPAP

Chrysler

CPCP克莱斯勒产品创建过程。AQP/PPAP 先期产品质量策划/过程认可

HONDA

QAV

Daimler

SQAP (20 Gate Review) 供应商质量保证过程

雷诺-日产

ANPQP-Alliance New Product Quality Procedure 联合新产品 质量程序

ZF-TRW 采埃孚-天合：TRW — GDPIM

Jonsson Control：PlUS — Product Launch System 产品投产 系统

Delphi：PDP— Delphi Product Development Process

Continental：AQP — Advanced Quality Planning

Cummins：VPI— Value Package Introduction Process (M0-M6)

……

在全球汽车产业没有单独的、唯一的APQP标准。对一个具体的产品项目，您的顾客往往会要求您使用他们定义的方式实施项目或汇报项目状态。每个组织最好根据自己的产业特点和规模 ， 同时 考虑 IATF16949:2016标准和顾客特定要求CSR建立适用的APQP 系统，并在实践中不断优化它。

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和APQP有关的“分析技术”

QFD 质量功能展开：

是一个系统化的程序，将顾客的要求转化为技术和操作术语，并将转化的信息 显示并记录在矩阵表格中。QFD注重最重要的项目，并且提供机制来锁定已选中区 域，提供竞争优势。QFD有两种类型： 质量展开：将顾客要求转化为产品设计要求。功能展开：将设计要求转化为适当的零件，过程和生产要求

防错/防误：

防错（mistake proofing ）是一项在错误发生后将其识别的技术。防错应当被 用作控制重复的错误或措施，防止不合格产品进入下一步操作并最终影响顾客。

防误(error proofing)是一项用来识别潜在过程错误的技术，并将它们排除出产 品或过程，或者消除产生错误的可能性，防止不合格产品的生产。

特别主要：在IATF16949:2016 术语的“防错（error proofing）”，和APQP实施手册 中“防 误（error proofing）”是相同的。

过程流程图：

过程流程图为描述和编制有序或相关工作活动的直观方法，它为策划、开发 活动利制造过程提供了交流和分析的工具。由于质量保证的一个目标是消除不合格品并提高制造和装配过程的效率，因 此先 期产品质量策划中就应该包括对所涉及的控制和资源的说明。这些过程流程 图应该用来识别改进，明确重要或关键的产品利过程特性’并将它们写入随后制 定的控制计划中。

设计验证计划和报告（DVP&R）

设计验证计划和报告（ＤVＰ＆Ｒ），是一种制订贯穿于产品／过程开发由开 始到每—改进阶段的试验活动计划和文件化的方法。

该方法被克莱斯勒和福特公司所使用。有效的ＤVＰ＆Ｒ为帮助下列领域内的工程人员提供了准确的工作文件：

· 通过要求负有责任的方面将保证部件或系统符合所有工程要求所需的试验制 定 全面而完整的计划, 以便安排出合理的试验顺序；

· 保证产品可靠性满足顾客要求的目标；

· 对顾客在进度计划要求加快试验计划的情况予以重视；

· 为有关责任部门提供—种工作用的工具：

- 汇总功能性、耐久性和可靠性试验要求，编入—份文件内以便查询

- 为设计评审提供了试验准备清况利进展报告的能力。

可制造性和装配设计：

可制造性和装配设计是—种优化设计功能、制造和装配方便性之间关系的同步 工程的过程。改进装配和制造的设计是—个重耍的步骤。应及早与工厂代表在设计过程上进行协商以评审部件或系统，并对特定的装配和制造耍求提供输入。具体尺寸公 差应在相似过程的基础上确定。该设计将有助于明确所要求的装置和所需的任何过程 更改。

IATF16949:2016 中的术语：

➢ 装配的设计（DFA）

出于便于装配的考虑设计产品的过程。（例如，若产品含有较少零件，产品的装 配时间则较短，从而减少装配成本。）

➢ 制造的设计（DFM）

产品设计和过程策划的整合，用于设计出可简单经济地制造的产品。

试验设计（DOE）：

经设计的试验是根据规定的设计矩阵图系统地改变潜在的有影响过程变量的试 验或一系列试验。其响应按以下条件进行评价：

（1）在受试的变量中识别有影响变量，

（2）在变量水平所代表的范围内对影晌进行定量，

（3）对过程中发生作用的原因系统的特性有一个更好的了解，

（4）对影晌和相互关系进行比较。

在产品／过程开发循环的早期采取这种技术可以导致）1）改善过程结果，（2） 减少围绕公称值或目标值的变异性，（3）节省开发时间，（4）降低总成本。

关键路径法：

关键路径法可以是Pert图利甘特（Gant）表，它表明了耍求在预期的最 长时间内完成任务的时间顺序。它可以提供以下有价值的信息：

· 相互关系

· 对问题的及早预测

· 责任的识别

· 资源识别、分配和平衡

特性矩阵图：

特性矩阵图表示过程参数和制造工位之间的关系。制定特性矩阵图的推荐方法是对零件图上的尺寸和／或特性编号并对每—制造工序编号，表的顶部为所有的制 造工序和工位，过程参数列在左栏内。制造关系越多，特性控制就越重要，不论矩 阵图的大小，特性的逆问关系是很明显的。如下示例：

因果图：

因果图是表示效果和所有影响它的可能原因之间关系的分析工具。有 时该图被称为鱼刺（fishbone）图、石川图(Shikawa）图或羽状(feather)图

标杆方法：

标杆方法是一种识别比较标准的系统方法，它为确定可衡量的绩效目标以 及建立产品设计和过程设计的概念提供输入。此外它还能提供有关改进业务过 程和工作程序的概念。

产品和过程的标杆方法应该包括在顾客和内部的目标绩效衡量和如何达到 该绩效方面进行世界级或最高级的识别。标杆方法应该成为能开发、超越标杆 公司能力的新设计和过程的阶梯。

装配产生的变差分析：

装配产生的变差分析是－种模拟装配过程并检查公差积累、统 计参数、敏感性和“假如＿…，怎么办？”的调查分析技术。

可靠性：某项产品在某一观测点上，在规定的工作环境和工作负荷条件下，在 顾客期望的水平上，继续发挥功能的概率。

分配：在本手册中作为可靠性工程的－部分，与术语可靠性分配是同义词。它 是指将可靠性目标从系统向子系统分配以使整个系统具有所需可靠性。

耐久性：某项产品在其可用寿命期间，不会因磨损而需要拆检或大修, 而能在顾 客的期望水平上继续发挥功能的概率。

初始过程流程图：指对某一产品预期的制造过程的早期描述。

产品保证计划：是产品质量策划的一分，它是一种以预防为主的管理工具，涉 及到产品设计、过程设计以及必要应用软件设计。

标杆数据：确定竞争者和／或最佳公司怎样达到其性能水平的调查结果°

设计评审：里程碑式的检查点，以评审设计过程中的进展情况，一个积极主动的过程。

（设计）验证（Verification）：

通过客观证据确认，这些具体打算使用的要求已经得 到满足。确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验。设计验证可包括以下的活动：

➢ 设计评审；

➢ 进行替换计算；

➢ 了解试验和实验；

➢ 在发放之前对设计阶段文件进行评审。

（设计）确认（Validation）：

通过客观证掘确认特定的耍求已全部满足。保证产品 符合规定的使用者的需要和／或要求的试验。设计确认在成功的设计验证之后进行， 通常在规定的操作条件下在最终产品上进行。如果产品具有不同期望的用途，则可进 行多项确认。

一定量的生产运行：使用完全的生产工具，工艺，设备，环境和设施和周期时 间的生产产品。

小组可行性承诺：产品质量策划小组对所做的设计能以可接受的成本，按时并 以足够的数量被制造、装配、试验、包装和装运的承诺。

传递的特性：在供方过程中制造目不经过修设、进一步确认而进入组织工程使 用的特性。

设计信息检查表：用来确保所有重要项目在制定设计要求时已被考虑的防错检 查表

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理解AIAG APQP实施手册与案例

APQP，强调：充分理解顾客及相关方的需求；是有目标、有计划的活动，按“过程方法”实施； 跨部门小组的任务，包括充分沟通，并获得高层支持；强调风险识别和早期预防控制；其结果是“满足顾客需求”和有能力稳定制造/交付产品的生产系统。

如图所示的产品质量策划循环是一典型计划图，各个 不同的阶段按次序排列以表示为实施所述功能的有序 进度，产品质量策划循环的目的在于强调：

➢ 前期策划。循环的前三个阶段为产品/过程确 认中的前期产品质量策划；

➢ 实施行动。循环的第 4 阶段为输出评价阶段， 其重要性表现在两个功能上，一是决定顾客 是否满意；二是支持追求持续改进。

将产品质量策划描述为一个循环阐明了对持续改进 的永无止境追求，这种改进只能通过在一个项目中获 取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现

第一章：策划和定义项目

该两个阶段典型文件或工具

来自顾客：

RFQ/SOR,….

项目活动：

· SOR 评审表；可行性分析（商务评审分析/技术评审分析）/项目规划（初始流程/布 局设想/产地/产能分析/投资等）；

· 供应商初选记录；

· TR记录；报价分析表；

· 交接记录；

· 项目分类/流程；项目任命、职责/任务；

· 项目进度计划；KICKOFF检查；经验教训； …。

第二章：产品设计和开发

该两个阶段典型文件或工具

来自顾客：

· 不断输入的顾客需求，如：新要求，EC通知，认可批准需求等等

项目活动：

· 输入评审；DFMEA；材料/配方开发验证报告；DFMA; CAE报告；设计评审 记录；原型样件计划/制造记录；DV计划/DV报告/批准记录；各类技术规范；

· 开放问题；项目阶段检查记录；…

· 基础设施/设备/模具/工装/量具检具设计记录等；…

· EC 记 录 ； 项 目 沟 通 会 议 记 录 ； 项 目 目 标 / 项 目 里 程 碑 检 查 记 录 (GR 或

MILESTONE记录） ；经验教训； …

第三章：过程设计和开发

该两个阶段典型文件或工具

来自顾客：

· EC通知/认可批准需求/沟通结果

项目活动：

· 平面布局/过程流程图/PFMEA/CP/WI’s；过程设计评审记录；MSA计划；初 始能力分析计划；各类过程技术规范；

· 开放问题；项目阶段检查记录；…

· 基础设施/设备/模具/工装/量具检具设计验收记录等；…

· EC 记 录 ； 项 目 沟 通 会 议 记 录 ； 项 目 目 标 / 项 目 里 程 碑 检 查 记 录 (GR 或

MILESTONE记录） ；经验教训；…

第四章：产品和过程确认

该两个阶段典型文件或工具

来自顾客：

· PPAP及交样需求/沟通结果

项目活动：

· 试产计划，试产监控记录，产能分析结果，产品全尺寸检测，产品确认试验， 过程审核，MSA结果，初始过程能力结果，

· 包装/标识/搬运确认结果…

· PPAP文件包/样件；…

· 项目沟通会议记录；项目目标/项目里程碑检查记录(GR或MILESTONE记

录） ；经验教训；…

第五章：反馈、评估和纠正措施

输出：

➢ 减少变差

➢ 提高顾客满意

➢ 改进交付与服务

➢ 吸取的教训/最佳实践的有效使用

来自顾客：

· 订单/生产增长需求/持续改进需求/降低成本需求/服务需求

项目活动：

· 生产计划，生产监控记录，生产交付绩效的持续监控，量产中经验教训

· 服务提供

· 顾客反馈结果/8D报告，

· QCD持续改进

· 顾客满意

第六章：项目分类与过程选择

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MLA VDA-RGA工具手册简述

一、实施风险分级

二、根据风险分级实施控制方式

三、根据产品/供方分解路径，从OEW-T1-T2-…到Tn, 逐层负责 找出关键控制对象

四、从OEM开始实施成熟度保证控制

红灯会触发升级过程

➢ VDA-RGA 不是项目管理

➢ VDA-RGA需要 和VDA4.3项目策划以及其它项目管理工具 结合理解和使用