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全文总计2147字，需阅读6分钟，以下为今天的益者原创： 降本增效对企业来说是最不陌生的事情，如何用一个指标来判断所有部门共同的价值，这个指标就是单位时间的库存指标。 一、对降本增效的一些认知： 1、销售30万一辆和10万一辆的汽车，30万的汽车利润一定高于10万一辆的汽车？ 2、高附加价值产品并不一定是高收益产品； 3、减少现场作业量并不一定降低成本，减少工序才可以； 4、降低产品成本的根源不是是降低多少钱而是减少多少时间； 5、生产成本不是用于计算，而是想办法降低，真正降低成本才是关键； 6、降本离不开任何一个部门的工作改善； 7、库存管理优秀的企业，供应链、生产、成本等各个方面都很优秀。 二、降本增效的根源 企业降本表面是钱，源头是库存，万恶之源！ 库存水平代表： 1、原材料、来料库存水平：供应商能力、采购能力、物流能力、供应商管理能力； 2、生产过程库存水平：研发工艺能力、制造能力、人事管理、仓储管理、生产管理、质量管理等； 3、成品库存水平：销售能力，交付能力，订单管理能力，成品配送仓储能力； 库存代表了制造企业每个部门的能力水平，个别部门的能力弱，必然导致库存的过多；部门之间的交叉配合不足，必然导致库存的增加。 库存反应的是产品周转率、资金周转率、收益的真实效果。 1、按部门类别划分： 类别 | 部门 | 产生库存原因 | 库存类别 | 服务部门 | 人事部 | 人员招聘不规范、缺乏企业人才培育机制等，导致人员工作失误，产生的库存 | 全流程库存 | 财务部 | 成本核算不完善，物料盘点不真实，无降本推进工作等导致半成品库存增加或报废 | 全流程库存 | 体系部 | 绩效指标不合理及制度体系不完善等导致工作交叉或遗漏产生的库存 | 全流程库存 | 信息管理部 | 物料信息漏洞，不真实或各类系统不匹配，由于信息不及时、不准确带来的库存 | 全流程库存 | 安全部 | 由于人机料环等不安全因素的发生，导致生产延误或配送不及时带来的库存 | 全流程库存 | 管理部门 | 精益管理部 | 改善工作的不全面、不系统、不专业，导致增加在制品库存等 | 制程库存 | 研发部 | 产品研发的缺陷或不符合市场需求的过剩产品，增加研发试制库存和成品库存 | 全流程库存 | 工艺技术部 | 产品加工过程操作不合工艺手法，导致不良或退货的成品库存 | 全流程库存 | 采购部 | 供应商管理不足，信息不畅，采购过多的原料库存 | 原料库存 | 销售部 | 销售计划不准确，导致滞留大批成品库存 | 成品库存 | 制造部门 | 生产计划部 | 生产计划排产的不准确性，导致现场滞留原材料、半成品库存 | 制程库存 | 材料仓储部 | 原材料仓储不规范，或因采购及生产不匹配产生的原料库存 | 原料库存 | 物流配送部 | 物流配送运输过程的不规范或其他部门的影响产生的半成品库存 | 制程库存 | 质量部 | 原料质量管理、制程质量管理、客诉质量管理不及时、不规范、不根源，导致质量事故发生的库存 | 全流程库存 | 生产车间 | 生产操作的不规范、沟通不畅等导致的库存 | 制程库存 | 成品仓储部 | 成品保管不规范、运输不规范及销售或生产的不匹配等导致的库存 | 成品库存 | 设备动力部 | 设备或动力管理不当，导致生产停线产生的半成品库存 | 制程库存 |
2、按问题类别划分： 库存类别 | 周转库存 | 安全库存 | 多余库存 | 产生原因 | 待发送的成品 | 需求不稳定 | 预测失败 | 生产半成品 | 供应不稳定 | 订单取消 | 原材料 | 对有货率的高要求 | 最小订货量 | 加工的产品 | 产品的合格率 | 经济批量 | 配送中的物料 | 气候变化 | 策略库存 | 配送中的成品 | 季节性变化 | 不合格品库存 | 根源 | 周转周期 | 不确定性 | 组织行为 |
3、库存降低改善措施： 根源 | 周转周期必要库存 | 不确定性的安全库存 | 组织行为的多余库存 | 措施 | 贡献度 | 具体行动 | 贡献度 | 具体行动 | 贡献度 | 具体行动 | 10% | 1、全面缩短供应链的采购周期：
减少供应商半成品库存，呆滞品，维持稳定的库存水平VMI管理； | 30% | 1、IT工具实现信息共享，合约绩效指标应用：
供应链伙伴不共享信息造成的人为压货或信息延迟、信息保密等导致的安全库存； | 40% | 1、需求管理PDCA改善：
需求决定供应，决定库存的科学性，避免需求的不准确，一些物料缺少无法生存，一些物料多余成为呆料； | 20% | 2、全面缩短生产、调试、安装周期：
缩短组装作业周期，减少异常发生，单件流，高质量管理； | 20% | 2、绩效考核科学化、系统化：
月末清货，月初疯狂存货，一关一开人为扭曲，控制库存不治本，应对这种不确定增加的安全库存； | 20% | 2、库存纠正日常管理：
设定标准库存，定期点检确认，超额库存物料，进行纠正管理； | 70% | 3、优化流程、系统、缩短信息周转期：
从客户下达到传递至供应商，订单的评审走流程，录入系统，批准，信息准确性，流程越复杂，信息传递周期越长。 | 50% | 3、人员的因素，管理提升：
为了应对异常、人员的流失、技能不足等储备安全库存应对。 | 40% | 3、库存专项改善：
根据需求计算理想基准库存，通过将标准库存降低，靠近基准库存的过程，改善各业务板块，持续推进。 |
4、库存降低指标衡量： 欧美企业用金钱、日资企业用时间；金钱是结果，时间是根源，竞争的核心是时间。 缩短时间有：制造单件产品时间，运输天数，在库天数，成品交付天数，半成品库存天数，故障时间，研发时间，试制时间，配送时间，标准工时等。 三、总结： 1、精益生产实践是消除浪费的过程，实现降低成本，提升企业竞争力； 2、浪费消除过程，体现的是库存量的下降，资金流加快，占用资金减少； 3、资金流的加快，体现的是物料（成品）周转频率的增加，生产周期的缩短； 4、生产周期的缩短，体现的是单位时间内生产出更多的产品，交付给客户。 单位时间内创造更多价值的过程就是改善！用单位时间来衡量库存，是科学的降本管理！ 降本改善的根源是库存， 库存改善的根源是时间！
益者介绍：周亚强。高级咨询顾问，精益生产专家。曾在东风日产汽车、吉利汽车、格力电器等从事多年管理工作，主要方向工业工程、精益生产管理，具有深度的理论功底与实战经验。
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