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文／振业注塑汇（ID:zy-plas） 老师／杨建宏，李老师 品名：报警器面罩 材料：PVC改性抽粒料(高腐蚀性塑料) 产品规格：85mm X 55mm X 35mm 模穴数：1*2 模具结构：两板模 流道方式：冷流动+潜水口 入水点数量：1个 产品净重：75g水口重量：20g 水口料比例：0% ①材料在炮筒里面停留的时间在3分钟内，当生产中发生异常时第一时间对炮筒进行清料及保温设定，停机超8分钟的要用PP料或者HEPE料过机(防止材料在炮筒里面发生炭化及腐蚀)。 ②射胶残余量已经控制在爱2-5mm间，(减少材料在炮筒停留的时间)。 ③螺杆溶胶的速度设置要求一定要慢速和中速之间(减少因螺杆剪切过快与产品产生的黑点、黄纹) 注塑机吨位：180T 螺杆直径：40Φmm 炮筒温度：165℃-180℃ 模具温度：前模接机水、后模接的冷水(供多台机台使用，设定温度15℃) 成型周期：19秒 射胶方式：位置切换 射胶保压段数：射胶4段、保压2段 溶胶段数：4段 烤料温度:60℃(制品的结构不同，是否烤料也不同) 生产方式：全自动脱落 制品无批锋加工，外观确认(黑点、黄斑、黄纹、变形等)，制品有轻微的油污要处理，制品排列整齐使用PE胶袋包装(每个胶袋装10PCS)，然后放入蓝色胶框 产品表面不可有黑点、黄纹、黄斑、变形、划伤、欠注、缩水、等(在降低生产周期的时间产品侧面容易出现向内收缩变形的现象)、尺寸已装配效果为准 品质不良信息：制品表面黑点和黄纹很多，不良率在(30-40)%。 一、外观不良原因分析:①炮筒温度设置过高。 ②模具即嘴和炮筒设置直径过小。 ③射速过快。 ④溶胶速度过快。 ⑤注塑工艺设置不合理(注射多段速度的位置设置不准确，部分段数置的转换点的速度过快，射胶残余量过多。) ⑥后模侧面排气槽深度、宽度、形状和位置设计的不合理，加工的不规范，导致型腔排气不畅顺，注塑过程气体无法排出，才出现困气(烧黄) 二、改善对策过程：①降低成型机炮筒的温度为(155-165)℃，到PVC改性材料温度的下限和中限间，材料不会在筒里面发生因温度设置过高产生分解现象(因：分解的过程有三个 A:轻微分解时材料会产生黑点。 B:中间分解时材料会产生黄纹、黄斑。 C:严重分解时材料会产生碳状物)在升温的过程中已炮筒的实际温度为准，也可以从炮筒射出的材料表面光泽度、粘度等判断温度设置是否达到理想中的要求。 ②加大模具即嘴直径和成型机射嘴直径原来的尺寸要求，由于长时间在装模具对嘴的过程中，已经出现塌陷现象(模具即嘴的直径之前3.5mm现在1.5mm不到，成型机射嘴的直径之前3mm现在1.7mm)，减少材料因经过即嘴和射嘴时压力损失严重，提高材料在流道和模腔里的流动性。减少材料经过射嘴和即嘴时剪切过快产生高温现象造成分解现象。 ③降低螺杆的转速，减少材料在炮筒里面因剪切过快出现分解现象。是材料能够充分均匀熔融，又不会出现黑点、黄纹现象。 ④后模排气槽的位置重新设计，排气槽的位置对应在制品出现困气的地方从而改善模腔困气而造成的发黄。 ⑤注塑工艺重新调设，降低注射的整体速度，减少因注射过快产生的黄纹现象，其次用短射参数设定，找到产品成型95%位置，再用保压区域的一二段压力和速度来完成制品的尾部充填、缩水、变形、尺寸等不良来确定注塑出的制品合格。 三、改善后成果展现：其统计数据为： 改善前 不良统计为35%左右其中包括： ①.黑点13% ②.黄纹、黄斑20.0% ③.混色5% 改善后 不良统计为3.5%左右其中包括： ①.黑点1.5% ②.黄纹、黄斑1.5% ③.混色0.5% ---杨建宏 |
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