 上个图，再次看一下助攻王Stockton的实力... （如果克里斯-保罗在40岁之前能一个赛季打满82场比赛，且场均12次助攻，他也不会破了约翰-斯托克顿的助攻纪录。） 您可能还是会和上次一样地问我， 这Negro又是谁？ 简单来说他是当下最厉害的助攻，联盟年薪排第八。   但即便如此，他还是不如Stockton...  所以说，5S是很厉害的   上一期，我们剖析了2个精益生产工具与“助攻王”5S之间的关联，包括为何要先做5S，做完了5S与该工具如何衔接，如果不做有什么影响等等。 提示：一、TPM和二、SMED  本期，我们接着分享剩余的几个精益工具与5S的如何配合。 为什么要分开来跟大家分享，因为前两个精益工具和5S配合使用过程和目的完全不同，独特性强，而本次介绍的3种工具之间的关联度较高，属于同一类别（精益布局/标准作业/IE基础），我们逐一剖析…  三、精益布局 精益布局，特别是台面布局、工位布局、生产线布局，相较于车间布局和工厂布局等来说，被关注和优化的频次都会更高一些，有些企业甚至是每个月都会有调整和改善。  原因我在《精益布局优化》课程中经常提到：布局都是根据客户需求来适应的，没有永远不变的布局规划，布局本身就是动态的。 详情可以查阅如下直播课入口：  那么，5S和精益布局有何关联？ 举例：工位布局 如果，我们对工位布局进行优化，是否会涉及到工位周边和工位内的物品、物料、半成品、成品、工装等等，他们存留的问题，存储量的问题？  没有进行5S的工位 更重要的在此之前您还会发现，工位内还存有不需要用到的物品，或者要用，但一周内可能都用不到的物品。 没有进行5S的工位 这时，需要5S来预先介入，将生产线或者工位、台面上的物品识别出不需要用的，已经损坏的物品，将这些物品提前去除。 做好了三定的存储区 余下的物品进行定位置、定容器、定数量的3定整顿工作，接着进行清扫工作，完成之后再来看布局如何优化，您就会有一种豁然开朗的感觉，一种好像所有的问题都已经摆在您的面前，只需要稍作调整就能达到预期的感觉。 现场问题点一目了然，浪费无处遁形 所以，在这里5S可以应用的是整理、整顿、清扫工作，它们让凸显出来的问题更多，布局优化也会变得更简单。 四、标准作业与改善 标准作业与改善，其核心主题是生产节拍，作业顺序，标准手持，围绕着这三个要素进行现场改善。 所以，5S和标准作业的关联是什么？ 不管是针对哪个要素进行推进，都需要涉及到5S中的整顿三定问题。 比如生产节拍，如果物品或材料放置的比较远，或者不方便作业，势必会影响节拍，也会影响产线的ECRS改进； 比如作业顺序，如果没有合理的5S先行进行铺垫，那么不但作业顺序紊乱，还会影响节拍时间； 比如标准手持，物品、物资的三定，是会影响生产线内自动传送装置、包括流向顺行、逆行的规划。 小结，标准作业与改善，侧重于对生产线布局类型、作业的节拍时间、半成品流向和线内存储量等问题的研究和改进，与5S的关系和精益布局之间的关系类似，提前进行整理、整顿、清扫的铺垫工作是标准作业的实施有必备要素。 五、IE基础 IE，工业工程学，一个“古老”的管理哲学、管理工具，相较于其它精益模块，IE基础的模块侧重于程序分析，动作分析，时间分析，所以必然和生产线、工位有关系。 故此，为了让生产线和工位的有限空间内存储更多真正需要的物品，配合应用IE七大手法，我们还是需要5S作为“助攻”。 比如，利用人机法时，让现场的设备周围，去除所有的无用品，所有的需要的物品、物资，都统一物品摆放位置，统一物品的存储器皿和存储量，让一人多机能够无障碍实现； 吉尔布雷斯夫妇是动作经济原则的创始者 比如，利用动改法时，会涉及到动作经济原则三大类别，22种项目，其中人体8项，工作场所配置8项，设备工具6项，这中间尤以工作场所配置8项对5S的依赖最大，如果没有5S作为基础，直接去考虑工具，材料，物料，半成品的配置如何能让作业员动作幅度最小，可以说是举步维艰。 小结，在5S与IE基础模块的配合上，因为会涉及细部动作优化，微妙的动作经济原则，所以建议最少使用前三个S，作为推进IE基础改善的基本条件。 总结一下，今天分享了3个精益模块（工具）它们与5S之间的关联度也很高。 1、需要5S对产线、工位、台面的设置进行重新规划，方便模块工具的导入； 2、推进过程中也需要配合使用5S，例如动作经济原则等IE手法； 3、5S在它们中的应用多以2S或者3S为首选，侧重点是物品、物资的整顿三定工作。 好了，本次的分享就到这里了，希望能给大家带来帮助。 |
|
|
