 第一部分：采购管理程序 1目的 确保采购的物资满足产品的质量要求。 2范围 适用于与产品质量直接相关的配套产品、原材料、辅料、主要包装材料（盒、箱）的采购。 3职责 3.1采购部按物料需求计划和各部门的请购需求，编制原材料和其他物资的采购计划，经主管副总经理审核，总经理批准后执行采购。 3.2技术部负责提供采购所需的有关技术资料。 3.3仓库管理员负责对采购入库物资的计划符合性、订单符合性进行审核、验收。 3.4质量部检验人员负责按要求对采购物资进行检验和验证。 4程序 4.1 采购活动必须在《合格供方一览表》范围内进行；合格供方的确定按《供方管理程序》进行。 4.2 采购申请 4.2.1 材料采购 4.2.1.1采购部根据各部门经授权人批准的《请购单》，编制《采购计划》。 4.2.1.2《采购计划》经按规定权限批准后，由采购人员编制或签订并由供求双方确认的采购合同/订单，应注明验收依据、准则或技术标准（用于产品而采购的所有物资应符合适用的法规要求，及产品和过程特殊特性要求，在质量保证协议中明确）以及对供方质量管理体系的要求，并要求供方100％按期交付，当涉及产品安全性时，应有可追溯性要求。 4.3 采购合同/订单的编制 4.3.1采购合同/订单包括： a)名称、型号、规格、数量、交货期、价格； b)材料、机械性能、表面处理、质量要求、验收方法等技术文件。 4.3.2 对于非关键辅助材料（如普通包装袋等），当采购量不大时，根据对采购有经验的采购人员或技术人员的意见，直接由采购人员凭经验，基于质量和价格进行临时采购，需编制《采购计划》经主管副总经理批准后执行。 4.3.3采购人员对采购合同/订单履行情况进行跟踪。 4.4 采购物资的验证 4.4.1采购物资进企业，经办人员应及时完整地填写《产品报验单》向质保部报验。检验员按检验规程实施进货检验和试验，填写《产品检测报告》，验收合格后，采购人员填写器材进仓单办理入库手续。验收不合格，按《不合格品控制程序》处理。 4.4.2采购物资经质保部验收合格后，由库管员清点、入库、建卡、登账。 4.4.3当合同规定时，顾客有权在货源处或供方处验证提供的产品是否符合规定的要求。对此情况，采购人员必须在《采购订单》中规定验证的安排和产品放行的方式。 5 相关文件 l供方管理程序 l检验和试验控制程序 l不合格品控制程序 6 记录表单 6 版本历史 第二部分：供方管理程序 1目的 对供方的开发、选择和评价进行管理，确保供方能长期、稳定、及时地提供品质优良、价格合理的产品与服务。 2范围 适用于为本公司提供与产品质量直接相关的物资供方（原材料、辅料的制造商或经销商等）与外购产品供方的评价和管理。 3职责 3.1 采购部负责组织对原辅材料供方的开发、考察评价和日常管理。 3.2 技术部、质量部等有关部门按各自职能参与考察和管理工作，包括执行规定的第二方审核。 3.3总工程师负责对合格供方的批准，汽车产品用原材料供方必须经总经理同时批准。 4程序 4.1采购物料的分类 技术部根据采购物资对最终产品质量的影响程度，将采购物料分为两类，以便采取不同控制方式。 a)关键物料：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉的材料，如钢材等； b)非关键物料：构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量或即使略有影响，但可采取措施予以纠正的物资，如包装箱、包装袋等； 4.2 评价方法 4.2.1根据供方的供货能力，包括：产品与服务的质量、价格、交付期及质量管理体系运行情况，采购部预选待评定的供方。 4.2.2采购部要求供方填写《供方调查表》，及提供营业执照及必要的资质证书复印件（此为供方关键项目评价的否决项），其范围是否覆盖本公司需要采购的产品，详细了解供方的各类情况。 4.2.3供方提供样品，质量部负责对样品的测试和验证，并出具样品检测报告。 4.2.4采购部组织技术、质量、生产等有关人员到供方处进行综合评价（多方论证），填写《供应商评价表》。评价应考虑到采购的产品、材料或服务的复杂性，考察项目包括： a)交货产品的质量绩效 b)准时交付绩效 c)质量管理体系的评价 d)汽车业务量（绝对值，以及占总业务量的百分比） e)基础设施、生产设备的充分性 f)检测仪器能力和状况 g)品保人员能力 h)工艺技术管理状况 i)作业流程控制及更改管理 j)财务稳定性 k)服务质量和投诉处理 l)物流过程，保证交货期 m)业务连续性规划（如：防灾准备、应急计划） n)设计和开发能力，包括项目管理（如果涉及时） o)文件、资料的管理 根据综合考评结果，将供方分为A、B、C三类： a)A类≥80分，为合格供方，在供货数量及价格上给予优惠； b)B类≥60分，为可接受供方，对评审过程中出现的不符合项要求供方进行整改； c)C类＜60分，为不合格供方，取消其供货资格。 4.2.5 对评定为合格的供方，列入《合格供方一览表》。 4.2.6对评定为C类的供方，由采购部向供方提出改进要求，若需要，三个月后重新评定，如仍未能达到A或B类供方，则取消其合格供方资格。 4.2.7对最终未认可的供方，采购部也应及时做好档案并保存。 4.2.8通过IATF 16949认证或顾客指定的供方同样也需去实地考察。 4.2.9 非关键物料（如塑料袋等）的临时采购（3批以下），当采购量不大时，不适用上述方法。可根据对采购有经验的采购人员或技术人员的意见，直接由采购人员凭经验，基于质量和价格，择优确定供方。若连续采购3批次以上，则应按上述方法进行评价。 4.2.10 如有可能，重要材料的供方应至少选择两家以上，评价合格后列入《合格供方一览表》，作为优先采购的依据。 4.3 定期评价 4.3.1对合格供方的历次供货业绩，由采购部采购员做好供货业绩的统计，每月统计《供应商不良料件统计分析表》。采购部对合格供方每年年底组织进行复评一次（如出现质量问题随时进行评价），重新填写“供方评价表”，未达标者应取消其合格供方格。 4.3.2复评采取逐个供方进行评价的方法，根据《供方供货情况记录》中的资料，对供方的当年实绩进行评价，评价项目包括： a)产品质量（已交付产品对要求的符合性） b)交货期（交付排程的绩效） c)超额运费发生次数 d)在收货工厂对顾客造成的干扰，包括整车候检和停止出货（如果有涉及） e)性价比 f)售后服务 如顾客有所规定，在供方绩效监视中还要包括： a)与质量或交付有关的特殊状态顾客通知的次数； b)经销商退货、保修、使用现场措施和召回的次数。 4.3.3评估后填写《供应商评价考核统计表》，根据评分，对供方做出：A(优先采购)、B(可以采购)、C(取消资格）的评价。 4.3.4 对评定为B的，将提出书面整改通知，以利供方改进。 4.3.5 对评定为C的，由采购部、制造部从《合格供方一览表》中撤销。重新汇编《合格供方一览表》。 4.4 日常考核 4.4.1 对供方所提供的产品发生的质量问题，质量部、采购部应及时向其反馈。 4.4.2 质量部向供方发出《纠正措施要求表》通知存在质量问题的供方，限期采取纠正措施。 4.4.3 采购部应及时对供方采取的整改情况进行监督和跟踪。 4.4.4 对多次发生质量问题的供方应对其采取停供整顿措施。对停供整顿的供方应取消其合格供方的资格。如需重新供货，必须按4.2条款进行重新评价，合格后方可列为合格供方，恢复重新供货。供方被停用次数达到3次以上（含3次），作永久停用处理。 4.5供方质量管理体系开发 4.5.1 采购部应当根据以下顺序来进行： a)经顾客授权，本公司按ISO 9001对供方进行第二方审核以符合ISO 9001标准要求； b)通过第三方认证机构的ISO 9001审核并取得证书，证书上应有被承认的IAF MLA（国际认可论坛多边互认协议）成员的认可标志，其中，认可机构的主要范围包括ISO/IEC 17021国际体系认证； c)经本公司对供方进行第二方审核符合ISO 9001，同时符合其它顾客确定的质量管理体系要求； d)通过ISO 9001认证，同时经第二方审核符合IATF 16949； e)经由第三方审核通过IATF 16949认证（IATF认可的认证机构进行的有效的供方IATF 16949第三方认证）。 4.5.2 对供方的质量管理体系要求 a)通过ISO 9001认证为获得我公司合格供方资格的基本要求，如供方未通过认证，应制定推行ISO 9001标准的实施计划，并于《质量保证协议》规定的期限内通过ISO9001认证，如仍未通过则取消其合格供方资格。 b)已通过ISO 9001认证且贯标3年以上的供方，可建议供方推行IATF 16949标准的实施计划，争取通过IATF 16949认证。 c)如供方为经销商/代理商，则通过ISO 9001认证的要求适用于其所提供物料的初始制造厂家。 4.5.3目前尚未分别达到上述要求的关键物料供方，作为本年度重点评审及考核对象，按照以下4.6.4要求进行两次现场的第二方审核（上、下半年各一次）。 4.6.4质量部应依供方质量管理体系开发计划对供方进行现场审核： a)对供方现场审核前15天由质量部组成审核组并经管理者代表批准，审核组成员必须具有本公司授权的第二方审核员资格； b)审核组长在现场审核前一周编制审核计划，并通知相关供方； c)审核组成员依《供方质量管理体系检查表》的检查项目进行考察。如果第二方审核的范围是评估供方的质量管理体系，则应采用汽车业过程方法； d)审核发现的不符合项应以不符合报告的形式提交供方，并要求其在指定的时间内提出纠正措施； e)审核组必须对不符合项的纠正措施进行验证。 4.6.5审核结果及跟踪验证 a)审核过程中如无严重不符合项具一般不符合项不超过15项，且供方在指定的时间内完成纠正措施，则继续列入合格供方清单。 b)如审核中有严重不符合项，或一般不符合项不能在指定的时间内完成纠正措施，则取消其合格供方资格。 c)审核过程中如无严重不符合项具一般不符合项不超过15项，且供方在指定的时间内完成纠正措施，则继续列入合格供方清单。 d)如审核中有严重不符合项，或一般不符合项不能在指定的时间内完成纠正措施，则取消其合格供方资格。 4.7 对已保持正常供货关系且已通过ISO 9001 或IATF 16949标准认证的供方的管理 4.7.1 按4.2条款对所有和企业发生与汽车配套产品有关的供货关系的供方重新进行评定。 4.7.2 由于这些供方长期和本企业合作,质量稳定,可不对其再进行样品认定。 4.7.3 对评定通过的供方纳入《合格供方一览表》。 4.8 供方PPAP（生产件批准）要求 4.8.1对新增的汽车配套件外包供方除按照本程序4.2条的要求进行评定外，还必须满足供方PPAP（生产件批准）要求。 4.8.2 PPAP（生产件批准）要求即在正式签定加工协议（或供货合同）之前，必须由供方提供产品样件和相关的文件。 4.8.3 PPAP产品样件要求：必须是生产过程1~8小时连续生产的产品，其批量数不小于1000件（材料改制不小于3吨），按GB/T标准进行检验。 4.8.4 PPAP文件要求：在提交产品样件的同时，还必须提交相关文件： b）质量检测报告 4.8.5 供方生产件批准状态 a）完全批准：供方提交的产品满足技术标准要求，相关文件符合规范，且对供方现场综合评定为A类，则予以完全批准，由相关部门签定加工协议（或供货合同）。 b）临时批准：供方提交的产品和相关文件未能完全满足要求和规范，且对供方现场综合评定为B类，则予以临时批准，由相关部门签定临时加工协议（或供货合同）。 c）拒收：供方提交的产品和相关文件不符合要求和规范，则予以拒收。 4.9 在供方选择和评价过程中所有记录应在采购部的合格供方档案中保存。 5 相关文件 l采购控制程序 第三部分：外包过程控制程序 1目的 对影响产品符合性的外包生产过程和服务进行控制，以保证外包工序质量和外包服务满足产品要求。 2范围 适用于为本企业提供与产品质量直接相关的外包生产过程和服务的供方的质量控制。 外包生产和服务包括： 1）表面处理企业（电镀等） 2）第三方校准/检定 3）第三方检测 4）物流 5）设备维修（包括特种设备周期检验和维修） 3 定义 外包：安排外部组织承担组织的部分职能或过程。 4职责 4.1 质量部、技术部、制造部、物流部、设备部负责组织对外包方的考察和日常管理。 4.2 技术部负责制定外包工序质量验收技术要求，并会同质量部、制造部对外包方进行考察。 4.3 质量部负责对第三方校准/检定和第三方检测外包方进行评价和管理，并负责组织对外包工序产品的进货检验及质量考核。 4.4 物流部负责对物流外包方进行评价和管理。 4.5 设备部负责对设备维修（包括特种设备周期检验和维修）外包方的评价和管理。 4.6 管理者代表负责组织对外包过程的识别以及对外包方评价结果的审核； 4.7 总经理负责合格外包方的批准。 5 程序 5.1 合格生产外包方的选择和评价 5.1.1 合格的生产外包方应具有满足外协工序质量要求的能力（包括质量管理体系要求和特定质量保证要求）。由技术部、质量部、制造部按照《供方评审程序》的要求对外包方进行考察、选择和评定。 5.2 合格服务外包方的选择和评价 5.2.1对于已识别的外包服务，各分管部门负责服务外包方的开发，调查和评价， 5.2.2 服务外包方的评价准则： 5.2.2.1除国家法定机构外，其他外包方必须是合法组织，取得市场监管部门颁发的营业执照（或）经营许可证。 5.2.2.2有法律法规规定的资质要求的外包活动，外包方应取得具有相关的许可证或资质认证证书，并在有效期内，具体如下； a)计量检定/校准外包方，应有国家法定计量机构证书，或通过ISO/IEC 17025标准认可的第三方计量实验室，且被认可的范围具有相关计量器具检定/校准的项目； b)RoHS检测外包方，应为ISO/IEC 17025标准认可的第三方检测实验室，且具有RoHS检测项目资格； c)物流运输外包方，应取得“道路交通运输许可证”； d)特种设备周期检验外包方，应为当地的特种设备监督检验机构； e)特种设备维修外包方，应取得“特种设备安装，改造，维修许可证”。 5.2.2.3 外包方能力满足公司的要求，提供服务及时可靠，。 5.2.2.4 外包方应具备良好的信誉。 5.2.2.5 外包方配合度及合作关系良好。 5.2.2.6 外包方的收费合理。 5.2.3各责任部门按“外包方评价表”规定的评分标准对各自分管外包方进行评价，评价合格将该外包方的信息（名称，地址，电话，外包项目和内容等）编制“合格供方一览表”，经管理者代表审核、总经理批准后交质量部存档。外包方的证实资料由各责任部门负责保管和更新。 5.2.4 各分管部门每年年初应按上述流程对外包方进行一次重新评价，评价结果作为更新“合格供方一览表”的依据。 5.3 外包工序质量技术要求的制定 5.3.1各类外协加工协议的签定必须有明确的技术要求条款（或技术协议）。在外协加工协议签定前，应就技术要求与外包方进行充分的交流与沟通。 5.3.2 表面处理技术要求条款（或技术协议）由技术部负责制定。 5.3.3 原材料改制技术要求条款（或技术协议）由技术部负责制定。 5.4 生产外包过程的质量控制 5.4.1技术部在与外包方签定加工协议时，应同时签定“外协加工质量保证协议书”。明确双方的质量职责以及对不合格的质量扣罚依据。 5.4.2 对外发出外包生产产品时，经办部门应严禁将同规格、不同材质的原材料（或产品）同时发往同一外包方，以防发生混料事故。 5.4.3 质量部按照《检验和试验控制程序》对外协加工的产品进行进货检验。对不合格项进行返工、报废、让步接收的处置以及提出质量扣罚的意见。 5.4.4 质量部按月对外包方的质量情况进行统计、分析，作为对外包方考察、评定的依据。 5.4.5 对出现多发、重复质量问题的外包方，由质量部提出意见，制造部向有关外包方发出“供方纠正措施要求表”，限其采取纠正措施整改。对于连续三个月产品质量不稳定，达不到质量要求的外包方，将暂停加工业务，责成进行整改，若在限期内仍无好转，则取消外包方资格。 5.4.6 承接汽车产品外协加工的外包方，按照《供方评审程序》供方PPAP（生产件批准）要求执行。 5.5 服务外包方的质量控制 5.5.1 在选择外包方提供服务前，应明确需要服务的要求，并提供给外包方。 5.5.2 对第三方检测的外包，应明确检测的项目、检测方法标准，报告的时间等要求。 5.5.3 对第三方校准/检定的外包，应明确是需要检定还是校准、校准数据的范围应覆盖本公司需要的测量数据范围，证书或报告的时间等要求。 5.5.4 对物流运输的外包，应明确收货地点、收货单位、到货时间、运输过程中的防护要求。 5.5.5 设备维修的外包，应明确需要维修的设备名称、型号、维修项目或部位、更换的零部件要求等。 5.5.6 特种设备周期检验和维修，应明确特种设备检验的类别和维修要求。 5.5.7 上述外包使用的表格通常由外包方提供，委托外包的责任部门填写后应复印一份存档。如对方无相关表格，则使用公司自己的服务委托表。 6 相关文件 l供方评审程序 l检验和试验控制程序 |
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