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前言 钻孔灌注桩在工程基础处理已相当普及，但因属隐蔽工程，成桩后也不能进行开挖验收。施工中成孔、钢筋笼制作与安装及混凝土的灌注任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量。下面按照钻孔灌注桩的施工顺序对钻孔灌注桩的质量控制要点，以及相关记录用表填写与各位同行进行交流。 一、钻孔灌注桩开工条件检查 1、专项施工方案：施工场地策划 、钻孔灌注桩施工工艺流程、桩位图 材料检测计划 2、分包单位审批：钢筋供应单位资格、钻孔灌注桩专业分包单位资质及人员、商品混凝土供应资格。 3、特种作业人员审核：电工岗位资格 、焊工岗位资格、桩基机械操作工岗位等 4、大型机械设备检测验收 ：钻孔灌注桩桩机检测、汽车吊的检测 5、施工测（计）量仪器：全站仪、水准仪鉴定报告 泥浆比重计、泥浆粘度计合格证书 塌落度筒、砼抗压试模鉴定报告等 6、 测量放样及复核：加密控制点引测及复核 、钻孔灌注桩定位放样及复核 7、钢筋原材：钢筋原材和钢筋焊接检测 8、交底及教育：钻孔灌注桩施工安全、技术交底、 三级教育培训、、监理实施细则交底等 9、施工现场：钢筋笼加工场地、泥浆池设置、泥浆制备系统 、机具防护棚搭建、临时用电接地测试。 二、场地平整及泥浆池 泥浆池的标准： 正循环泥浆池和沉淀池应组合设置，一个泥浆池配置的沉淀池不宜少于2个，泥浆池的容积一般为单个桩孔容积的1.2~1.5倍，每个沉淀池的最小容积不宜小于6m3，泥浆池的总设计容量必须大于当天多台钻机同时出浆的总浆量。泥浆池、沉淀池底部宜浇筑混凝土底板，池壁用砖砌筑；池深宜为1~1.5m，池壁高出硬化地面0.25m以上并作好安全围护。 泥浆池宜设在地势较低处，且不应设在新回填的土层上。 控制要点： 1、检查施工场地是否平整，施工场地应无坑洼及隆起情况。 2、检查施工场地的地基承载力是否满足施工要求。 3、施工场地应保证钻机平稳、牢固；应保证起重机械吊装作业平稳、无倾覆现象。 4、正循环钻进成孔泥浆循环系统可根据现场情况选用自流回灌式或泵送回灌式。泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵、除砂器等设施设备组成，并应有排水、清洗、排渣等设施。 5、采用自流回灌式泥浆循环系统时，泥浆池与桩孔之间由循环槽连通，泥浆沟槽和泥浆池应做到相互循环贯通；循环泥浆经二级沉淀后由沉淀池上口流入泥浆池再循环使用，含砂高的土层宜采用除砂器除砂。泥浆池宜设在地势较低处，且不应设在新回填的土层上。 三、泥浆制备 技术标准： 一般土层：密度：1.05～1.20；⑵ 粘度：16〞～22〞 易坍土层：密度：1.20～1.45；⑵ 粘度：19〞～28〞
1、查看地质勘查报告，了解掌握施工区域的工程地质情况。 2、施工过程中，在黏性土层中施工的护壁泥浆可采用原土造浆，对不适用原土造浆的地层，均应人工制备泥浆。 3、泥浆制备应选择高塑性黏土或膨润土，泥浆应根据施工机械、施工工艺及穿越的土层情况进行配置设计。 4、制浆前，先将粘土打碎使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并搅拌均匀。 5、调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头钻进功能，降低钻进速度。·6、废弃的泥浆、渣应进行处理，必须用槽车等封闭式运输工具外运，禁止直接或间接向下水管道或河道排放泥浆，禁止泥浆外泄污染城市道路与环境。 技术标准： 桩位允许偏差≤10mm 控制要点： 1、按照《桩基础平面布置图》中各桩的坐标将桩位精确定位并做好标记。定位测量方法使用轴线交汇法或极坐标法；也可用全站仪准确地测放各桩的中心位置。 2、经复核无误后，埋设护筒进行保护。 3、钻孔前，沿轴线预埋十字定位龙门桩、将桩位沿轴线方向引离孔口。 五、护筒埋设 技术标准： 护筒内径应比桩径大100mm，护筒中心与桩位中心其偏差不得大于20mm，护筒倾斜程度不应大于1%，护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m； 控制要点： 1、护筒具有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。 2、护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（回转钻约大100mm），每节长度约1~3m。 3、一般常用护筒为钢护筒，护筒采用6mm~8mm厚钢板制作，内径比孔径大100~200mm，在护筒的上口边缘开设溢浆口。 4、在桩位埋设钢护筒，护筒坑应采用机械开挖与人工清理相结合，挖孔直径应比护筒大0.4m左右，挖孔深度以挖尽上部杂填土为准，护筒埋设深度应超过杂质填土埋藏深度，且护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m；坑底应平整。 5、护筒埋设时，通过龙门桩的4个点进行调整就位，护筒中心与桩位中心应重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度，倾斜程度不应大于1%，护筒调整到位并固定稳后，周边用粘土均匀回填并分层夯实，以保证护筒埋设牢固、垂直、防止坠落，保持护筒的稳定及周边不跑浆。 六、钻机定位 技术标准： 机架的底盘中心、钻头中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于20mm 控制要点： 1、钻机安放前，先将桩孔周边垫平，确保钻机安放到位且机身平稳，不发生倾斜、位移。 2、钻机就位时应确保机架的底盘中心、钻头中心及桩位中心在同一铅垂线上。应确保钻机定位准确、水平、稳固。监理工程师检查钻机是否做到“三心一线”（护筒中心、转盘中心、天轮）。 3、钻机就位后，测量钻机平台标高来控制钻孔深度，也可在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录，避免超钻或少钻。使用水平尺检查钻机转盘水平度；钻机定位时，还应检查钻架的垂直度。 4、正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻头的同心度和钻机的稳定性，确保后面成孔施工能连续进行。 七、钻进成孔 技术标准： 钻头直径不宜小于桩的设计直径，并有保径装置。钻头磨损大于10mm 时，应调换钻头。 注入孔内泥浆指标： ⑴ 正循环成孔泥浆密度：≤1.15； ⑵ 正循环成孔泥浆粘度：18〞~22〞； 排出孔口泥浆指标： ⑴ 正循环成孔泥浆密度：≤1.30； ⑵ 正循环成孔泥浆粘度：20〞~26〞； 正循环成孔钻进控制参数 ⑴ 粘性土、粉性土 钻压：10~25kPa；转速：40~70r/min；小于Ф1000mm桩最小泵量：100m3/h；大于Ф1000mm桩最小泵量：150m3/h.。 ⑵ 砂土 钻压：5~15kPa；转速：40r/min；小于Ф1000mm桩最小泵量：100m3/h；大于Ф1000mm桩最小泵量：150m3/h. 控制要点： 1、钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量。成孔工艺应根据工程特点、地质条件、设计要求和试成孔情况合理选用。 2、成孔一般多用正循环工艺，但对于孔深大于30m的端承桩宜用反循环工艺成孔。 3、施工前，施工单位须进行试成孔，试成孔数量应根据工程规模和施工场地地层情况、特点确定，试成孔不少于2个。通过试成孔核对地质资料和探索成孔的各项技术参数 4、施工单位应根据设计桩径、工程地质条件和成孔工艺合理选定钻头直径，钻头直径不宜小于桩的设计直径。对于在易发生缩径的土层成孔，成孔用的钻头应有保径装置 5、施工单位应申报《钻孔灌注桩开孔通知单》，首次开钻前，钻头的尺寸和草图，每根桩成孔前，监理工程师应检查钻头直径并做好相应的检查记录。若钻头磨损大于10mm时，应调换钻头。 6、应注意开孔质量，钻机就位后，对钻头中心和桩位中心校核无误后方可开钻；开钻前应对钻机及其它机具进行检查，机具必须配套，水、电必须畅通。 7、钻孔时，钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，确保桩架垂直度，并压好护筒。 8、首根桩开孔冲洗液宜采用泥浆，钻进前应先开泵将护筒内灌满泥浆，然后开机钻进；钻进时应先轻压慢转并控制泵量，钻进到2~3m后逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进状态。 9、在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整施工参数。在地层变化时，应减小钻压及转速，防止地质情况不均而产生钻孔倾斜。在容易塌方的地层中钻进时，应适当加大泥浆密度和粘度；在松软土层中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬土层中的钻进速度，一般以钻机不发生跳动为准。 10、钻进中加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提高距离孔底200mm，维持泥浆循环1~3min以清洗孔底和护壁，再拧卸接头加接钻杆，安装钻杆时应拧紧上牢，防止工具及钻具掉入孔内。 11、钻进中遇到异常情况，应停机检查，查出原因进行处理后方可继续钻进。 12、成孔过程中，应经常巡视检查孔内泥浆液面是否保持稳定，注意检查孔内浆面与地下水位高差的变化情况。成孔过程中绝对不允许孔内浆面低于地下水位。施工中应不断添加泥浆，应随时检查成孔是否有偏斜现象。经常对泥浆进行试验，以确保泥浆符合要求。在施工过程中，应均匀随机抽查孔径、孔深、垂直度。 13、钻进过程中应经常检测钻机钻杆的垂直度、钻机平台的水平度，和转盘中心位移，并随时调整，做好详细记录。 14、钻孔一经开始，应连续进行，不得中断。及时、详细、如实填写施工原始记录，严格执行交接班制度。 15、钻孔的顺序应事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。根据场地、桩距和进度情况，钻进程序可采用单机跳打法、单机双打法、双机双打法等。单机跳打法：隔一打一或隔二打一；单机双打法：一台钻机在两个机座上轮流对打；双机双打法：两台钻机在两个机座上按对角线对打。多台桩机同时施工时，应经常检查成孔安全距离不宜小于4倍桩径，或相邻钻机最小成桩时间间隔不少于36小时。 16、成孔至设计深度后，应采用测深锤，根据成孔允许偏差初步检查孔深是否符合设计要求，符合要求后方可允许进入第一次清孔。 17、成孔完毕后的工序应连续施工，成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不宜大于24小时。 八、第一次清孔及成孔质量检查 技术标准： 1、孔深不小于设计深度，其允许偏差为0~+300mm。 2、孔径允许偏差为：0~+50mm。 3、孔垂直度允许偏差为＜1%或根据设计要求。 4、D≤1000mm的桩孔，其孔位允许偏差为D/6，且不大于100mm；D＞1000mm的桩孔，其孔位允许偏差为100mm+0.01H。 5、沉渣厚度不大于100mm或根据设计要求。 6、泥浆粘度技术指标为18〞~22〞。 7、孔深小于60m的桩，清孔时间宜控制在15~30分钟； 孔深大于60m的桩，清孔时间宜控制在30~45分钟。 控制要点： 1、通过钻机平台标高和钻杆的长度，判断钻孔深度，当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进。施工前测量钻杆、钻头的长度。 2、钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成桩质量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。 3、在终孔检查完全符合设计要求和规范规定后，应立即进行孔底清理，避免间隔时间过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。 4、清孔方法根据使用的钻机不同而灵活应用。清孔方法应根据桩孔规格、设计要求、地质条件及成孔工艺等因素合力选用，主要有正循环清孔、泵吸反循环清孔和气举反循环清孔。 5、清孔也可采用泥浆置换方法进行清孔，即钻孔完成后，提起钻头至距孔底约100~300mm，继续旋转，维持泥浆正常循环吸除孔底沉渣，逐步把孔内浮悬的钻渣换出，在清孔排渣时，应保持孔内水头高度，防止坍孔。 6、施工单位清孔分二次进行，第一次清孔应在成孔完毕后进行；第二次清孔应在钢筋笼和导管安装完成后进行。 7、成孔完毕后，应检查施工单位利用成孔钻具直接进行正循环第一次清孔。清孔时，施工单位先将钻头提离至孔底0.2~0.3m，输入泥浆循环清孔，钻杆缓慢回转上下移动。 8、成孔及清孔结束后，对成孔质量进行检测。在第一次清孔过程中，应检查测定泥浆粘度、比重等指标；第一次清孔后，应检查测量孔深和孔底沉淤，孔深不得小于设计深度，并形成相应的检查记录。满足要求后同意承包单位吊放钢筋笼和导管。 九、钢筋笼加工及下放 技术标准： 1、钢筋笼制作允许偏差：⑴主筋间距：±10mm； ⑵ 箍筋间距：±20mm； ⑶ 钢筋笼直径：±10mm； ⑷ 钢筋笼整体长度：±100mm； 2、钢筋笼混凝土保护层允许偏差：±20mm； 3、钢筋笼安装标高应符合设计要求，其允许偏差为±100mm。 4、钢筋连接应符合以下规定 HRB335、HRB400、RRB400钢筋单面焊的搭接长度≥10d； HRB335、HRB400、RRB400钢筋双面焊的搭接长度≥5d； 焊缝宽度不应小于0.8d，焊缝厚度不应小于0.3d，焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤 5、焊接接头应以300个同牌号钢筋、同型式接头作为一个检验批，每批随机抽取3个接头做拉伸试验。 控制要点： 1、钢筋笼宜分段制作，分段长度应根据钢筋笼的整体刚度、来料钢筋及起重设备的有效高度等因素确定。应根据设计图纸进行钢筋笼翻样。 2、钢筋笼制作前，应将钢筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等。 3、加劲箍筋的制作应使用卷盘机制圆、在箍筋框上制作，焊接接头的机械性能必须符合JGJ18《钢筋焊接及验收规程》的专门规定。焊缝表面应平整、无凹陷、焊瘤，接头处应无裂纹、气孔、焊渣及咬边。 4、焊接用的焊条应根据母材的材质合理选用。 5、主筋接头在同一断面不得超过50%，相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。施工单位应提供有效的钢筋机械连接接头的型式检验报告。应按JGJ107《钢筋机械连接通用技术规程》的规定抽样检验每批钢筋机械连接接头，检验结果应符合规定。 6、加劲箍筋宜设在主筋外侧，当因施工工艺有特殊要求是也可设置于内侧。钢筋骨架点焊焊制质量应符合要求，点焊不得咬伤主筋。 7、钢筋笼上应设置保护层垫块。每节钢筋笼上的混凝土保护层垫块不应少于2组，长度大于12m的钢筋笼，中间应增设1组保护层垫块；每组垫块不得少于3个，且应均匀分布在同一截面的主筋上。 保护层垫块可以采用混凝土块，也可以采用扁钢定位环。 8、成型的钢筋笼应平卧在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。 9、监理工程师应对钢筋的品种、规格、数量，对钢筋笼的长度、直径、主筋间距、箍筋间距等几何尺寸，对加劲箍筋、分布箍筋与主筋点焊质量（缺扣数量不大于10%），对加劲箍筋及混凝土保护层垫块设置位置和数量等逐一进行检查验收，同时督促施工单位做好钢筋笼自检挂牌工作。 钢筋笼制作的控制要点： 1、钢筋笼整体制作完成后，使用专用架子车运至已经成孔的桩孔附近，由吊车将钢筋笼下入孔内。 2、钢筋笼经监理工程师验收合格后方可安装。钢筋笼起吊、运输和安装中应防止变形，起吊吊点和钢筋笼的搁置点应设在可靠部位，吊点宜设在加强箍筋部位。 3、钢筋笼安装入孔时应保持垂直状态，要对准孔位，吊直扶稳，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼时要做到轻吊慢放，一旦卡住时要略吊起一些，人工轻晃钢筋笼，慢慢下入，严禁墩笼或踩笼。 4、钢筋笼在孔口连接时，施工单位应确保下节钢筋笼上端露出操作平台1m左右，确保上、下节钢筋笼主筋连接部位对正，且上、下节钢筋笼保持垂直状态时方可连接；防止因焊接原因导致钢筋笼中心偏位和下放困难。 钢筋笼下放的控制要点： 5、上、下节钢筋笼连接焊接时，应两边对称进行，连接焊缝宽度不小于0.8d，厚度不小于0.3d，连接长度应符合规范要求。 6、每节钢筋笼连接完成后，施工单位应补足焊接部位的箍筋，并按规定验收合格后方可继续进行下一节钢筋笼的安装。(注意焊接冷却时间10分钟) 7、吊放至设计标高后，在孔口用钢管垫在事先焊好的双耳吊环内固定牢靠，防止钢筋笼上浮。 8、钢筋笼安装标高应符合设计要求；钢筋笼全部安装入孔后，应检查安装位置，确认符合要求后，同意将钢筋笼吊筋进行固定，以防灌注混凝土时钢筋笼上浮或下沉。 9、钢筋笼应全部插入孔内，下笼过程中如遇插不下，遇到阻碍，严禁强冲下放，应吊起钢筋笼查明分析原因，待采取复钻等处理后重新吊放，严禁擅自割断钢筋。 十、混凝土导管安装 技术标准： 1、导管选择标准 ⑴桩径小于Φ800mm的桩，导管内径宜为200mm； ⑵桩径为Φ800~1500mm的桩，导管内径宜为250mm； ⑶桩径大于Φ1500mm的桩，导管内径宜为300mm。 2、导管制作标准 ⑴Φ250mm以下的导管，壁厚不应小于5mm； ⑵Φ300mm的导管，壁厚不应小于6mm。 3、导管安装深度：导管下口至孔底距离为30~50cm。 控制要点： 1、选用的导管应与桩径匹配。导管截面应规整，长度方向应平直，应无明显挠曲和局部凹陷，能保证灌注混凝土用的隔水球顺畅通过。 2、导管接头应保证导管连接可靠和平直，应安放“O”型橡胶圈，确保具有良好的密封性。下放安装导管以前应试拼装，检验导管的密封性，要进行水密试验。具体措施是密封导管一端在另一端打压，以水压力0.6~1.0MPa进行试压，检查导管是否密封，保证在浇注过程中不漏水。监理工程师旁站检查导管是否密封、不漏水。 3、导管分节长度视工艺要求而定，导管第一节底管长度不应小于4m，导管标准节长度宜为2.5~3m，并可设置各种长度的短节导管。 4、将符合要求的导管吊起，对正桩位中心徐徐插入孔内。导管下入孔内深度，以距孔底30~50cm为宜。 5、导管使用后应及时清洗，清除管壁内外及接头处粘附的混凝土残浆。 6、应定期检查导管的根数、长度、逐节编号情况，不符合要求的，应进行整修或更换。 7、混凝土料斗宜用4~6mm的钢板制作，并设置加筋肋。料斗下部锥体夹角不宜大于80°，与导管的连接接头应便于连接。料斗容量应满足混凝土初灌量的要求。 十一、二次清孔 技术标准： 1、二清后泥浆性能指标应符合下列要求： 孔深＜60m的桩，泥浆密度≤1.15g/cm3；孔深≥60m的桩，泥浆密度≤1.20 g/cm3；泥浆粘度为18″~22″； 2、沉渣厚度≤100mm或设计要求； 3、泥浆面标高应高于地下水位0.5m。 控制要点： 1、钢筋笼和导管安装完成后，利用浇灌混凝土的导管输入泥浆进行二次清孔，清孔后，沉渣厚度应符合设计要求和规范规定，才可进行混凝土灌注。 2、若遇土质较差时，泥浆的密度不易达到1.15g/cm3，可通过试桩得出一个实测泥浆密度，并经设计认可后，可将泥浆密度适当放宽。 3、第二次清孔后，桩孔内应保持足够的水头高度，施工单位应在30分钟内浇筑混凝土。若遇特殊情况超过30分钟的，监理工程师则应在灌注混凝土前重新测定沉渣厚度，若严重超过规定，施工单位应重新进行清孔直至符合要求。 十二、砼的灌注 技术标准： 1、坍落度为180~220mm； 2、混凝土初凝时间不应小于8小时； 3、初灌混凝土导管埋入混凝土深度不应小于1.0m； 4、混凝土灌注过程中，导管埋入混凝土最小深度不应小于2m； 5、混凝土充盈系数不得小于1，也不宜大于1.3； 6、浮桩高度不宜小于桩长的3~5%，且不应小于1~2m； 7、在混凝土灌注完毕的相邻部位，36小时内或4倍桩径范围内不得开孔； 控制要点： 1、在施工前，施工单位提交混凝土配合比设计试验报告。 2、商品混凝土进场后，应检查每车商品混凝土送料单，检查确认混凝土的强度等级、初凝时间、坍落度等。监理工程师应旁站跟踪检测混凝土的坍落度并做好监理旁站记录。 3、监理工程师应检查混凝土搅拌出厂时间与到达工地时间，若超出初凝时间，不得用于本工程。超过初凝时间或坍落度不合格的应要求施工单位退货。 4、初灌混凝土前，施工单位应先将隔水球（塞）用铁丝悬挂于导管上口（混凝土漏斗与导管连接处），待初灌混凝土方量足够后，方可剪断隔水球（塞）的铁丝，使隔水球（塞）随混凝土从导管跑出，并使导管埋入混凝土的深度在0.8~1.3m，防止泥浆倒灌进导管内。 5、首次混凝土灌注前，应计算好初灌量（首次灌注混凝土方量），初灌量应能够保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度不小于1.0m，导管内混凝土柱和导管外泥浆柱应保持平衡。初灌量的计算原理根据导管内外混凝土和泥浆压强平衡。具体采用导管直径、泥浆高度和比重（根据实测值）、混凝土的密度、充盈系数（1.3）、孔径进行计算，确保初灌后导管外混凝土的高度h2（1.3-1.8m）等计算。混凝土初灌量按照以下公式计算： 式中 , h——为桩孔深度； h1——为导管内混凝土柱与管外泥浆柱平衡所需的高度 控制要点： 6、混凝土灌注应连续进行，混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土中，导管埋在混凝土中的深度宜为3~10m，最小埋深不得小于2m。严禁将导管提出混凝土面。 7、在整个浇筑过程中，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h。 8、导管应随混凝土灌注勤提勤拆，当需要上拔并拆除导管时，应确保最下一节导管插入混凝土内不得小于2m（通过测量计算确定），一次提管拆管不宜超过6m。 9、混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土的深度宜保持3m左右，放慢灌注速度，减少混凝土的冲击力。 10、混凝土面进入钢筋笼1~2m以上后，宜适当提升导管，导管提升应平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。使钢筋笼在导管下口有2m以上的埋深后，方可恢复正常的灌注速度。 11、混凝土灌注过程中应经常检查混凝土面上升情况，当混凝土灌注达到规定标高时，经测定符合要求后方可停止灌注。 12、混凝土实际灌注高度应高于设计桩顶标高。高出的高度应根据桩长、地质条件和成孔工艺等因素合理确定，其最小高度不宜小于桩长的3~5%，且不应小于1~2m。桩顶标高达到或接近地面时，桩顶混凝土泛浆应充分，保证混凝土强度达到设计要求。 13、在混凝土灌注接近结束时，在孔内注入适量清水，使孔内泥浆稀释并排出孔外，并使导管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），要保证泥浆全部排出。浇注混凝土时溢出的泥浆应引流至适当地点以防污染。 14、监理工程师应检查施工记录（混凝土浇注方量），控制单桩混凝土的灌注量，混凝土灌注的充盈系数不得小于1，也不宜大于1.3。充盈系数计算：实际灌注量除以理论灌注量为充盈系数，在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，规定桩身混凝土的充盈系数必须大于l。整桩理论灌注量根据第二次清孔后实测值(设计桩长+超深)、浮桩长度（泛浆高度）三项高度之和乘以桩截面积。 15、监理工程师应检查单桩混凝土的浇筑时间，一般最长应控制在6小时内完成，以防塌方。在混凝土灌注完毕的桩旁，36小时内或4倍桩径范围内不得开孔。 16、同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。
质量检验 相关要求： 1、混凝土强度等级符合设计要求； 2、承载力应符合设计要求（如有）； 3、桩体质量应符合基桩检测技术规范； 4、桩顶标高允许偏差为0~+50mm； 5、桩位允许偏差 ⑴ D≤1000mm的桩，桩位允许偏差为D/6且不大于100mm； ⑵ D＞1000mm的桩，桩位允许偏差为100+0.01hH； 6、桩径允许偏差 ⑴ D≤1000mm的桩，桩径允许偏差为±50mm； ⑵ D＞1000mm的桩，桩径允许偏差为±50mm； （注：D为设计桩径，H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离） 控制要点： 1、钻孔灌注桩工程应在基坑开挖至设计标高后进行验收。实测桩位、桩顶标高，检查砼试块强度报告。 2、根据设计和规范要求检测单桩承载力试验和桩身质量检验。一般先进行工程桩的桩身完整性检测，后进行承载力检测。当基础埋深较大时，桩身完整性检测应在基坑开挖至基底标高后进行。采用低应变法检测桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别。采用高应变法判定单桩承载力是否满足设计要求，检测桩身缺陷及其位置、判定桩身完整性类别。采用声波透射法检测桩身缺陷及位置，判定桩身完整性类别。 3、监理工程师应对检测单位提供的桩基检测报告进行审查，审查结论意见和签字盖章情况。 4、审查桩基竣工图并组织重要部位的单元工程验收。 检测频率· 1、静载荷试验检验桩数不应少于总桩数的1%，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根； 2、采用高应变检测基桩竖向抗压承载力和桩身完整性时，试验检验桩数不应少于总桩数的5%，且不应少于5根，当总桩数少于50根时，不应少于2根； 3、低应变检测桩身质量，抽检数量不应少于总数的50%，且不应少于20根；4、每根桩均应进行桩位、桩顶标高、桩径、混凝土强度等级检测。
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