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12月10日，由江淮汽车举办的“江淮轻卡价值品鉴之旅”在安徽合肥展开。家哥也有幸参与其中，来到安徽康明斯生产基地以及江淮新港生产基地。 
家哥知道，很多江淮的用户都想去体验一下，但可能有别的事要忙，安排不上。那想去没去成的卡友不要担心，这次家哥就带着大家好好感受，江淮在安徽康明斯生产基地以及江淮新港生产基地中，江淮智造的科技美学。
我们先来了解一下安徽康明斯，安康是由江淮汽车和美国康明斯公司共同出资成立的，总投资18亿元。从这也可以看出江淮的实力雄厚。
安康还全面引入了全球统一的生产体系和质量标准，有效协同江淮汽车与康明斯在整车技术和动力领域的优势，向市场提供更具竞争力的高效动力。
安徽康明斯可以说是江淮汽车未雨绸缪的布局，也是江淮商用车非常重要的一步，旨在未来的国六市场内占领先机。话不多说，我们就进厂看看国际一流水平的安康发动机是怎么生产出来的。在进厂之前，我们首先要做好安全措施。反光衣，防撞鞋套，护目镜。确保了受邀人员们的安全。
拿到这些保护工具后，大家都麻利换上了。看来是已经迫不及待的想一览安徽康明斯生产基地的风采呀。我们都知道安康发动机的生产制造运用了世界前沿的技术，这在其中几条线中更为彰显，分别是：机加工线、热试线、总装线；
进入工厂后，我们可以看到，真正的操作工人并不多见，主要的加工处理工作和运输都由自动化的设备完成。
通过解说员的介绍，家哥也了解到，安康发动机生产线加工中心中的设备均采用了德国海科特、日本远洲，缸孔珩磨采用德国NAGEL的进口设备，高精度三轴联动加工中心，加工精度精确到了0.001mm级。保证了缸体缸盖核心零部件加工过程的质量。通过自动化设备的操作，机加工的效率以及精度都远远超越了人工加工。
在安徽康明斯的总装线上，这里配备了13台自动拧紧机，7台自动检测泄露设备，12个发动机总成热试台架和2个发动机冷试台架等自动化设备。这些组合在装配上的使用能最大程度避免了人工作业造成的误差，总装线还采用了MES控制系统，监控整个生产过程，跟踪产品从生产到投入市场全生命周期运行情况。这些台架由台架本体、液压控制装置、排气装置、发动机装夹装置、冷却水供给循环装置、测量装置、燃油供给装置、试验校车、电气控制系统等组成。
目前热试技术是国内外发动机出厂检测的重要手段，主要是将装配好的发动机，在测试台上用上述设备对发动机进行运转试验。热试时，在发动机工作温度达到正常后，使发动机在不同的转速下运转。此外，还应该检查有无漏水，气及油现象，检查调整气门间隙，点火正时，怠速转速等，观察电流表，冷却液温度表，机油压力表指示灯是否正常，听该发动机工作是否有异响，检查发动机汽缸是否符合规定标准，热试的时间为3分钟。这一系列的测试，保证了产品的品质，确保产品功能的完整性。但安徽康明斯不仅是对产品要求严格，在对员工的要求上也是一样的。
家哥留意到在厂区还有个员工技能训练室，安康的员工可以在这进行”充电”。大家不要误会，不是在这玩手机充电。而是在这里进行培训，从基本工具学习、产品使用生命周期到风险管控、工位实操等方面不断强化员工自我的综合能力。毕竟要造国际一流的产品，人也是其中非常关键的一点。参观完安徽康明斯生产基地后，家哥还感觉有点意犹未尽。但时间不等人，我们马不停蹄地赶往下一个地点——江淮新港基地。说到这个新港基地，这可是轻卡行业第一个世界一流的绿色工厂，由江淮总投资55亿建成。新港基地无论是在工艺装备还是技术水平上都实现了全面升级。整车生产能力，工艺能力，试验验证能力都达到了世界一流水平。
江淮新港基地的车身冲压车间是以冲压机器人为操作主体，实现对冲压件的在线清洗，涂油，光学对中，自动化制造，整线切换最多只需要5分钟。也就是说，抽一根烟的时间，就可以完成这么多的事了。看来少抽烟可以节约很多时间，大家还是少抽点烟吧。一般的冲压车间噪音都极大，长期在这种环境工作对人体也有损害。但江淮新港基地的车身冲压车间采用了自动化，大大减少了人员的需求量。并且车间采用高效环保低噪音的冲压工艺，整线采用隔音板结构全封闭，噪音也大大减少。在这个车间，冲压机器人用模具把材料冲压成特定的形状，比如四门两盖,侧围,前后翼子板,前后轮罩,前地板后地板等等。
江淮新港基地有着高度自动化焊装生产线，这个焊装生产线有7条驾驶室拼焊线，3条调整线以及2条车门线。其中有3条是全自动化焊接线，一共配置了101台机器人。
而机器人也是选用了世界顶级的库卡机器人以及ABB机器人，这些机器人人负责驾驶室以及车门的拼焊接，自动化率达到了95%。焊装机器人不仅可以进行复杂的操作，还可以大大提高精确度以及劳动效率，也避免了人力在焊接烟尘、金属飞溅的恶劣环境工作。从这家哥也可以看出，江淮在企业经营中“以人为本”的理念。
柔性总装生产线也是江淮新港基地的亮点。总装车间柔性化在一条生产线上生产多种混合车型，并可以随着市场的变化随时改变生产策略，可以帮助江淮更好的占领市场。不过柔性生产线有个问题，因为生产线上生产不同的车型，但每种车型的参数都不一样在同一条生产线生产、输出就得考虑输送装置能否适应新型汽车的输送，而且不同的车型所需要的零件也不同，在零件的输送过程中也得保持顺畅，否则将会造成严重损失。但江淮新港基地总装车间将自动化、柔性化、信息技术完美融合，实现了多种车型的大规模生产，如帅铃，康铃，骏铃等。具备这年产20万辆的能力。
看到江淮用了诸多的世界前沿技术造车，客户们都有很多话想要对江淮说。所以，参加完工厂后，江淮进行了一场客户交流会。这次的活动，除了是让客户们近距离见证一辆卡车的诞生，对江淮来说更重要的是可以更直接的倾听客户的声音，可以更好的了解客户的需求，让后续的产品可以提供更好的服务。
在交流会上，客户们都非常热情，纷纷发表了自己的意见。来自山东济宁的张奇也提出了一些针对工程车的改进方案，并且与工程车的负责人进行了深刻的交流。这次的活动，无论是对于受邀用户和江淮，收获都非常的多，用户们看到了一个完整的江淮，了解了自己用的车是运用着世界顶尖技术造出来，江淮的造车实力让客户更加放心了。也让江淮了解到客户确切的需求，可以为客户提供更好的服务。
家哥也相信，拥有着先进技术，以及拥有”敬客经营”理念的江淮，肯定能在行业上走得越来越远，飞得越来越高。
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