注意：如果您索要改善案例资料，“70后黑俊堂”将收取RMB99元，发送您PDF 版本。[kaizen 案例]OB Material Layout and Flow Guide Book（第一部分） 7 Layout Part Guidance (Wenbin)
备注：只考虑可控范围内的material，不包括强电点位、网口点位、传送带等不容易移动的设备 7.1 Pick Part 7.1.1 捡货起始点与空车的位置关系： 捡货起始点的位置要靠近捡货空车的位置，捡货人员从空车区域走向起始点的方向与捡货路径方 向夹角大于等于90 度，尽量减少员工往返走动的路线（起点与终点原理是相通的）； 如果是下面这样的位置关系，则需要优化，因为存在折返的路线： 7.1.2 空车与满车的位置关系： 根据库房实际情况，空车与满车wip 区位置越近越好，且满车和空车依次位于从捡货终点走向捡 货起始点的路线上，空车更靠近捡货起始点，满车更靠近捡货终点： 如果是下面的样式，则需要改善： 7.1.3 换车的位置（是否换车取决于batch size 的标准）： 在捡货路径附近，最好靠近OB 操作区，如果因库房原因无法实现靠近OB 操作区，则可以安排WS 进行周转车的拉取操作； 7.1.4 P-slip 放置位置： 在捡货员工完成捡货后，走向picked wip 区域的路线上，员工可以顺路拿取相应p-slip 放到车上 ； 如果是下面的样式，则需要改善： 7.1.5 Collate 区域位置： 靠近p-slip 存放区； 7.1.6 枪室与上下班打卡机的位置关系： 两者距离越近越好，最大限度减少两者之间走动距离，且满足员工先领（还）枪，再打上（下）班卡的位置要求； 7.1.7 Deadwood 的商品放置位置： Batch Picking：依照不同库房的布局情况，在避免多余走动路线的前提下，优先选择距离OB 操作区最远的区域进行放置； Zone Picking：集中放置在相应Block 的距离起点和终点的最远端；
7.1.8 Reactive 的商品放置位置： Batch Picking：基于Ergo 方面的考虑，如果起点和终点是图1 的位置关系，则尽量放置在捡货路径末端（不含deadwood 商品的末端），避免折返路线（参照7.1.1 的反例）；如果起点和终点是图2 的位置关系，则需要放置在起始点附近； 图1：
图2：
Zone Picking：距离输送线更近
7.2 Sort Part 7.2.1 Picked 满车商品放置位置： 要离rebin 站台距离足够近，间距宽度以至多可以通过一辆捡货车（re-batch 车）的宽度为准；
7.2.2 Rebin 后空车放置位置： 在满足7.1.2 的条件下，又要满足rebin 人员走更少的路程放置空车的条件，依照各自库房实际布局可行性，进行相应布局；
7.2.3 Rebin 后P-slip 放置位置： 在rebin wall 上面选择一个固定位置，可以选择在侧面安装一个p-slip 放置盒，也可以指定固定的rebin wall 的Bin 位置进行放置，位置要靠近时间指示盘处；
7.2.4 Rebin 后的wip 放置位置： 距离rebin 站台间隔一个rebin wall 的距离（空间满足的前提下）；
7.3 Pack Part 7.3.1 Rebin 后的wip 放置位置： 无论SV 站台垂直于传送带还是平行于传送带，rebin 后的wip 与正在包装的rebin wall 之间的间距，要足够低耗补给车穿行其中；
7.3.2 低耗品放置位置： 低耗二级暂存区：在不影响其他物品布局前提下，低耗区需要整体靠近OB 操作区，其中使用频率高的低耗品距离OB 操作区最近；
站台工作范围内的低耗品：使用频率高的低耗品放在离员工触及范围最近的地方，同时满足Ergo原则；
7.4 OMA Part 7.4.1 分拣员工与sort code 的位置分布 对分拣员工来讲，分拣起来最方便（ergo 评估分数最低）的位置的流利架作为发货量最大的sort code 分支首选；
7.4.2 流利架与发货区的位置关系 满足7.4.1 的前提下，依据各库房实际发货区域限制情况，发货量大的流利架离发货区的走动距离更近
7.4.3 笼车（周转箱）与流利架的位置关系 笼车（周转箱）的数量与流利架分支的发货量成正比，按照日常使用量在临近区域选取空余位置做空笼车（周转箱）暂存区；
8 Kaizen Part 各FCs 的改善内容追踪（共计33 条）：
各FCs 的改善内容分享： 1. TSN2：将collate 区域、枪室与1BS 空车位置进行优化调整； 改善前：枪室距离员工打卡机比较远，走动距离远，对员工感受不好，同时pick TL 在collate 区域 订p-slip 后，需要走动较远距离去放置p-slip，同时1BS 空车暂存区距离SV 工作站较远；
改善后：枪室距离打卡机更近，走动距离从10m 缩短到3m，提升员工感受，Pick TL 放置p-slip走动距离每次缩短3m，1BS 空车存储区更加靠近SV 工作站，距离缩短了4m。
2. TSN2：将MultisBMVD 空车存放区位置进行优化，减少员工捡货回来后拿取空车的走动距离以及rebin 人员放置空车的走动距离； 改善前：员工捡货回来后，将满车放好后，需要走动往复走动一段距离才能拿到空车，且rebin 人员需要将空车推到离rebin 站台4m 距离的位置； 改善后：将图书空车存放区从原先的位置，转移到距离满车位置更近的地方，pick 员工开班后拿取空车的走动距离没有变化，且pick 员工捡货完放置完满车后，转身即可拿取到空车，此改善还减少了rebin 人员放置空车的走动距离，从4m 变为2m。
3. TSN2：将图书捡货起始点的商品进行了转移，减少了捡货人员走动的浪费； 改善前：图书捡货起始点的位置，相对于空车位置来讲靠后，员工需要往回走动一段距离来捡货；
改善后：将图书的捡货起始点的最远的5 排货架图书转移至其他货位，减少员工走向起始点的距离。 目前空出的货位待移库完成后，计划放入deadwood 商品。
3. TSN2：将低耗库位置更加靠近OB 操作区，减少拉低耗的距离； 改善前：OB 低耗运输距离450 米, 平均每日拉货使用0.75 小时；
改善后：OB 需要的95%常用低耗存放在4 库3 区，运输距离缩短为80 米，平均每日使用0.25 小时；
5. TNA1：将低耗暂存区位置进一步向靠近SV 工作站区域移动，且按照箱型使用频率高低，重新布置低耗位置，使用频率高的，离包装区域更近； 改善前：现场低耗暂存区低耗品摆放位置固定，且整体离包装站台较远；
改善后：低耗区域整体向包装区域移1.5 米，位置更靠近包装站台；统计2016 年6 月至7 月两个月的箱子用量，根据实际用量调整各个箱型摆放位置，使用频率较高商品更靠近包装站台。
6. TNA1：打卡机、开晨会区域、collate 区域位置优化，减少员工走动距离； 改善前：在打卡区处直接开晨会，先打卡，后领枪，员工前往拣货车暂存区需要走14 米；
改善后：打卡区与休息区位置对调，collate 区域调整到打卡区旁边，员工先领枪后打卡，从打卡完毕到拿取拣货车距离缩短4 米；
7. TNA1：Rebin 后p-slip 放置位置优化 改善前：Rebin 完成后，Pslip 放置位置不固定，Rebin 员工随机放置在Rebin 车上D 层，包装员工根据经验寻找。
改善后：在Rebin 车上固定D1 层放置Pslip，减少包装人员寻找时间。
8. TNA1：将A3 库的位置更加充分利用，将不常用的SV 站台从A2 转移至A3，减少员工走动距离； 改善前：A3 总计6 个小件包装站台，根据计算日产能为10500 units，一旦小件产量超过日产能最大值，将会采取开启A2 包装站台进行跨库操作的措施，步行距离约50 米，对现场生产安排和员工体验带来较大影响；
改善后：将A3 IB TL 站台和办公区域合并，取消Receive 站台使用移动工作站，将A2， 3 个已停用返厂包装站台和1 个打包裹站台转移至A3，一旦出现产量超出日产能，将直接开启A3 站台，同库操作，避免跨库操作，减少走动46 米，只需要走动4 米。
---待续---
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