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1、新老七种统计分析工具、PDCA循环、失效模式与影响分析（FMEA） 侧重从识别、分析消除潜在功能失效来提高产品可靠性 2、田口方法侧重通过增强设计方案的稳健性来提高产品质量； 3、产品设计波动风险管理法侧重于从总体上识别、评估和消除产品的关键特性的波动风险 4、设计过程放错法侧重于预防和控制设计阶段的错误减少质量损失 5、质量功能配置(QFD)侧重于优化产品定义，将顾客需求转化为工程要求 6、六西格玛 设计从质量改进的角度出发，以识别、优化和验证为主线来提高产品设计质量 7、设计评估侧重于评价其是否有能力满足相应的设计约束 8、产品属性及早确定方法侧重于从预防设计缺陷负面影响，尽早对产品设计缺陷进行分析 9、保质设计侧重于从总体上提出一套方法和工具来保证产品设计阶段的质量，成为一种集成DFx工具的集成框架。 发明问题解决理论 试验设计DOE 价值工程VA 故障树分析FTA 响应面法RSM 随机模型法 相关分析 方差分析 可靠性理论 公理化设计理论 并行设计 协同设计 仿真技术 优化与决策 成品文件和记录质量管控方面，应认真贯彻落实设计自查制度，同时加强对各类文件模板的指定 空间分析？ 人机工效分析， 工艺质量 工艺设计质量和过程质量 1）过程质量为在线质量工程技术，及时发现、分析和控制工艺质量中的波动，使得影响每道工序工艺质量的制约都能够在一定的范围内。 2）设计质量为离线质量工程技术，受到设计质量制约又影响生产质量 3）工艺质量因素方面，包括工艺规划、工艺决策、和工艺试验等要素，部分产品设计要素和一些售后质量要素 过程能力控制 过程能力控制指数是指过程能力满足产品质量标准要求的程度，过程能力的长期指数值越大，产品离散程度相对于技术标准的公差范围越小，过程能力就越高 测量系统分析 分析测量过程对产品质量特征值变异影响大小以及规律，分析测量系统本身的误差能否满足要求 失效模式分析 依据由质量目标所制定的技术文件，根据经验分析产品设计与生产工艺中存在的弱点和可能产生的缺陷以及这些缺陷产生的风险后果 生产制造环境控制 要求成员企业各技术业务部门为生产制造提供合乎要求的条件，确保生产、检验现场所使用图样以及成套工艺文件、作业指导书和检验文件等的正确性，配套鉴定合格的生产设备、试验设备、和工艺装备，确保原材料，元器件等生产用料质量合格，操作人员能够正确进行工序操作 关键工序质量控制 建立控制点和按实际需要选用控制图，并将其编入工艺规程，进行操作人员技术培训，作为工艺规范要求操作者执行，采用统计分析方法辅助检验人员检验 检验人员监督控制 按照质量标准和检验规程，检验原材料，外协件，在制品和成品质量，正确规定检验范围和设计检验工序，合理选择检验方法，防止发生批次质量问题 质量信息归案 确保生产、检验现场和各职能部门所产生的各种产品制造数据、检验数据、工艺数据、等质量信息齐全、连贯。采集质量信息经分类整理和信息化处理后进行信息归档，以便辅助后期质量问题分析、人员考核、产品改进等活动。 检测技术 1）基于MBD的三位数字化检测技术 2）基于三维模型的检验需求提取技术（尺寸公差，行位公差，粗糙度等） 3）基于柔性支撑工装的光学非接触测量 4）基于多目视觉的管路数字检测技术 5）激光无损检测技术 6）三坐标测量机 7）光栅扫描、三维激光扫描等 8）激光矢量测量机 |
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