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主生产计划是制造企业与客户的界面。因为主需求计划经过交期承诺（关键物料、关键产能双平衡）后的需求计划。记住：主生产计划是一个需求计划，是一个生产需求完工的完工计划。生产的完工+标准前置期=客户的需求日期。
日作业计划是制造企业与供应商的界面。因为日作业计划是主生产计划先经过MRP分解，形成物料需求计划，再经过排程形成的。排程时，一般考虑以下三个条件：主需求计划也是一个动态变化的计划，也是有增量和减量，有插单或取消。所以，排程时，需要用最新的主生产计划来进行运算。
供应商会对制造企业下达的采购订单进行承诺，但是在承诺的基础上还是非常多的变数。而日作业计划是要开工的，不能缺料。所以必须要以最新的供应商的实际送料状态排程。机器、模具、人员等等会发生意想不到的异常，还会存在质量等异常。所以，排程也需要对实际或预设的产能作为约束条件。
在考虑需求、供给、产能基础上的排程，至少在短期内（1-3天或1-5天）内的作业任务是相对稳定的，这个也可以作为供应商送料的依据，也可以作为交期的依据。
一、排程的定义
排程就是工序任务与机台绑定的管理动作，一般有生产订单排序、机台现有负荷处理、工序任务分配三个管理作业。排程的第一步，是生产订单排序，将所有的生产订单（或工序任务进行优先序的确定）。二、如何做排程？
方法一、排序+短期人工分派（TOC方法） 排序+短期人工分派，是TOC的方法，方法名称是SDBR。即，生产订单的优先序来源于销售订单或库存的消耗量。销售订单是交期急的优先，备库式库存低的优先。
人工，根据这个优先序，以紧急优先的原则，讲生产订单对应的工序任务，手工分派指作业人员或机台。
这个方法最大的好处是简单、实用，很容易在车间现场推广。因为，如果没有APS排程，车间现在人工派工就是如此。
这个方法最大的缺陷是，首先是换型无法优化。因为是人工、即时的分派，不做预先的分派，一般会增加换模次数。其次如果是组装类的工单，由于没有预排，供应商响应时间偏短，送料比较麻烦。这个缺陷，也是因为只能做短周期造成的，不能做长周期的预排。另外，这个方法的物料齐套需要手工查询、核对和锁料。方法二，前置周期周期软件排程 采用前置周期排程，同样可以考虑物料齐套，但是产能相当于是无限产能的。采用这个方法，手工排程也比较麻烦，需要软件来实现。
方法三，【关键序排程+非关键序周期】排程
这个方法需要软件实现（Excel+VBA，同样是软件）。
首先，要定义什么是关键序，什么是非关键序。产能正常情况下是满负荷的，一般是瓶颈。当然，装配序，一般是关键序，而包装序则不然。
其次，要建立模型。需要根据定义好的关键序，把整个工厂的排程模型做好定义，确保与业务场景一致。
由于我们对非关键产能资源未做详细的有限产能排程，我们需要对非关键产能资源，评估一个合理的周期。一般这个合理合理周期可以按照以往的统计，也可以进行认为估算和调整。
根据以上三步，定制一个排程软件，基本上可以对不十分复杂的场景进行系统排程，并依据系统排程进行开工管理。 APS高级计划和排程系统是面向复杂场景的专业排程软件，理论上APS可以对工厂所有的工序任务进行排程，而且可以实现动态排程：当需求、产能和供给发生变化时，均可以实时排程。实时的频率取决于APS的运算时间（数据导入+计算+数据发布）。当然，一般情况下，工厂实际的排程为一天1-2次，最多不会超过3次（半天一次、上午、下午、晚上）。需要特别指出的是：
1、排程不是越复杂越好，而是越简单越好。只有简单，才可以被执行。
2、排程不是拍的尽量多，而是要排的尽量少。能不排就不排！只排关键序且可以实现比较好的控制即可。 3、排程的频率不是越高越好，而是排程需要稳定。让车间有序作业时排程的根本目的。
4、排程周期不是越长越好，也不是越短越好，而是要根据整个产品的制造周期确定，一般是2-3周为适合。太长，稳定性较差，指导意义不足。太短，车间和供应商的准备期太短，无法足够响应。 5、排程需要合适的冻结期，冻结期太长，则生产的柔性不足，冻结期太短，则作业的稳定性不足。一般，1-3天的排程冻结期是一个合理的选择。超过一周的冻结期，显然是偏长了。
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总之，排程，计划和调度人员不易。不排程，车间和班组长不易。需要重点指出的是，车间一定存在排程，则不过或是人工，或是自主，或是混乱。
排程的好处不一定看到，但是不排程的坏处一定有，因为不排程存在混乱是必然的。 再一次提醒大家，排序+人工分派，是最简单的一种排程方法！
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