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制造业目前面临着产业转型升级的紧迫压力，提高企业的竞争力涉及很多环节，譬如产品创新、生产制造、财务、供应链、销售、人力资源、仓库运输、办公自动化等等，但生产制造环节始终是其立足之本、发展之本，这种强烈的聚焦程度明显超过其他行业。 制造业转型升级在生产制造环节的体现，将是信息化应用的进一步深化。 一、逐步实现智能化制造 通过ERP、MES组合，充分挖掘系统中的海量数据，形成计划、执行、分析、决策和调整的不断优化过程，构成决策和执行的闭合循环系统，帮助企业将数据变为信息和知识，形成智能化的生产制造系统。  I、计划调度智能化 强化制造流程执行，并创建全面的电子化制造审核跟踪，对原料、操作员、流程、参数数据、日期和时间、电子签名、例外事件和相应操作进行实时检验和记录，得到的数据会转变成可行性信息，从而促进持续改进。 1．提供整个企业的全面可视化； 2．提供制造控制，以减少报废、返工和错误； 3．自动执行所需的实时反馈，以快速确认和解决阻碍流程及产品改善的问题； 4．实现制造流程的协作发展； 5．提供快速成长和变化所需要的灵活性； 6．将ERP应用延伸至企业管理者的桌面，方便管理者的应用。 II、质量监控 1．根据实际环境数据来正确分析根源和基本决策； 2．实施能够解决问题根源的纠正措施； 3．系统化执行、监控并检验纠正措施、部署及程序变更的效果； 4．采用闭环流程来快速高效地解决投诉与外部事件； 5．查看整个企业的质量和制造结果； 6．跨地域执行质量流程与信息评测； 7．识别和分离受影响原料，有力地控制问题产品或召回规模。 III、智能管理 1．利用业务智能，能够迅速做出更好的决定，避免由于不受控的偏差带来的风险和成本； 2．利用关键绩效指标和绩效记分卡来进行管理； 3．利用关于生产、产量、产出和周期时间的及时报告，监控生产绩效； 4．在线查看在制品状态、过程挂起和延误状态、设备状态以及维护问题； 5．在分析规格和实际参数化数据的基础之上，评审测试和测量结果； 6．在接到过程和产品问题警报的情况下，利用详细的统计数据，以迅速对模式进行分析，并且确定根本原因。 二、深入底层制造，形成数字化制造信息平台 数字化加工、装配、物料配送的信息化是现代化制造重要特征之一，通过制造执行系统MES将资源管理、计划与排程、生产作业、现场质量等有机的集成在一起，实现车间作业的精细跟踪，促进生产管控能力的不断提升。 在ERP的基础上，细化车间管理，连接DNC，形成数字化制造信息平台。  I、生产调度智能化 1．基于设备、人员的有限能力和物料库存等资源情况自动进行任务排程，最大限度发挥产能； 2．设计工艺更改、紧急插单现象出现后等自动进行任务重排； 3．在装备车间（或工作单元），基于JIT的拉式作业方法进行智能化的任务排定，并同时协调其准时配套发料到工位等其他资源配置； 4．根据生产任务的实际安排，实时评估相关设备、物资、刀具、工装、NC程序等的准备情况，保证实际任务的可执行性； 5．基于产品提前期和生产现场的产品进度模拟。 II、信息采集的自动化 1．通过联网和采集的DNC输出信息，实时监视的状态（如开关机、预警信息、输出功率等）； 2．通过条形码、RFID采集物料信息，跟踪物料的移动情况和在制品生产执行信息； 3．通过RFID采集设备的使用情况，掌握设备的状态和使用、寿命等信息。 III、生产过程可视化 1．实时监视各工位状态； 2．实时监控各设备运行状态； 3．生产进度实时监控； 4．实时接收设备故障、现场预警、生产质量问题等信息； 5．拖期预警、安全库存预警、缺件状态实时显示。 IV、现场质量可控性 1．严格按照工艺规范和要求进行生产准备和作业，消除车间随意代料、改工艺等带来的质量的不稳定性； 2．实时的分析评估外购物料的质量，发现批次性质量问题并采取措施，如停用、退回等； 3．在生产过程中，自动形成产品的质量信息追溯链条，帮助发现产品质量问题和提升客户服务水平； 4．及时发觉影响产品的不合格因素（如设备报警、报警、外购质量预警、某人员多次出现故障等、代料、临时工艺等），加强质量的检验和监督； 5．设备故障报警、寿命报警提升对生产现场的控制力； 6．全面分析质量问题产生的原因、部位，确定质量预防措施。 V、动态的生产协同 1．生产作业与设备等可用资源的协同； 2．装配作业与物料配送的协同； 3．基于工艺网络计划的装配作业协同； 4．信息的自动预警（故障、缺料等）； 5．问题处理的流程化。 |
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来自： blackhappy > 《我的图书馆》
