工厂降低成本的几大误区，千万不要这么做

成本的降低是工厂生产追求的目标。但在实际执行过程中，有些降本的方法不免显得竭泽而渔，只考虑眼前一时的降本效果，而不考虑长远的发展。这必须引起我们的警惕，工厂错误的降低成本方法主要有以下几方面：

1、对原料成本盲目压价以致质量变差

工厂如果片面地追求采购环节上，以压低成本为目的，那么所采购的原材料很大可能质量堪忧。

在工厂整个供应链里，各个环节相互联结，下一环节成本的确定是在上一环节成本的基础之上。但是上一环节的成本盲目压低，并不意味着下一环节的成本能降低，更不意味着整个供应链的成本也随之减少。

或许单单就采购成本来说，确实做到了成本最小化，但因为质量参差不齐的原料导致损耗率提高，生产成本上升，客户满意度降低，退货率高居不下，就会发现整个产品的生产成本反而增大了。以次充好还会影响品牌声誉，实在得不偿失。

(Image: Baidu)

2、将降低成本视为供应链各环节成本最低

供应链各环节，从采购原材料开始，经过各工序加工到成本，最后由销售把产品送到消费者手中。一些管理者认为，降低成本应是供应链各环节成本最小化。但各环节之间的成本相互影响，甚至此消彼长。

因此，应通过各个供应链环节之间的相互协调和管理优化，来实现成本下降的目标。MES从采购、存储、生产、品控、销售等提供全面的功能管理和优化升级，让管理者在生产管理上更透明、响应更及时，带来总成本最优化。

3、忽略了产品研发对产品成本的影响

一款产品设计，最终的定型已经基本固定了它的生产成本。投入生产后只能通过提高效率和投入产出比来降低成本，效果微乎其微。

因此，工厂应注重在产品研发上的投入，作为降低供应链成本的首要。例如寻找价格更低、更耐用的材料，合并或简化并不影响最终质量的工序，产品新设计更省原料等这些因素来综合降低产品的制作成本。

4、缺乏全面分析成本的视角

车间生产情况多变，相对成本也随时间推进而发生不同的变化，管理者对生产过程中的成本难以全面把握。实行的改进措施或许在当下的时间点，会带来显著的成本下降效果，但可能过一段时间后，效果会呈现快速下落的现象。而这些，管理者都不能有所洞察。

工厂可利用MES线上看板的功能，查看当前的生产动态分析成本，预估生产变动可能会带来的成本变化，并迅速采取相应的行动。长期的监测和分析，依据客观数据而制定相应的措施，使工厂生产保持较长时间的成本优势。

中小型制造工厂立足自身优势，通过自身的资源整合，和外部的系统支持，实现成本良性降低，提高产品利润，为迎接下一个发展机遇做好准备。