TPM是设备现状的反映

TPM是现阶段设备装备水平的反映。设备装备水平决定设备管理方式，设备管理方式随着设备装备水平的提高而发展。设备管理是一项系统工程，它包括从设备规划、研究、设计、制造、安装调试、使用、维修、改造、更新直到报废的全过程管理。因此，设备管理就是以设备一生为出发点，把整个企业的人力、物力、财力、信息和资源等，通过计划、组织、指挥、协调和控制等管理功能，以达到用最经济的手段保证生产设备有较高的可开动率和技术性能不降低的目标。设备管理方法的发展大致可分为四个阶段：

第一阶段：事后维修，它是设备发生故障或性能降低到合格水准以下时采取的维修。特点是设备比较简单，主要是单机作业，设备维修在企业处于从属地位，对生产影响不大。现在对不影响整个系统运行的设备仍可采用事后修理，这样较为经济。

第二阶段：预防维修。它是以设备修理周期、结构和复杂程度系数等一套定额标准为主要依据，为预防事故发生，采用强制预修理的手段，按计划周期图表对设备进行修理。其优点是设备定期检查工作量小，缺点是设备检修周期难以准确确定，易发生迟修或早修。这种维修体系适用于设备比较复杂，形成生产作业线，设备单机和系统联合使用，机、电、仪表等多专业综合，实行企业内部设备系统专业性管理和预防维修的企业。它起源于前苏联，我国在计划经济时期曾广泛运用。

第三阶段：全员生产维修(TPM)。特点是设备现代化，单机与系统控制功能结合，实行的是计划综合维修管理，采用多专业、企业全系统、全员参加的设备维修手段。以用最经济的手段保证设备有较高的可开动率和技术性能不降低为目标，对不同设备、设备的不同部位，根据所处的不同地位，采用预防维修、预知维修、故障维修、改进维修等不同的维修方式。其优点是能把出现的故障和性能劣化消灭在萌芽状态,缺点是设备定期检查工作量大。它起源于美国，发展于日本，我国在现阶段广泛运用。

第四阶段：预知维修。特点是设备现代化和系统化，实行社会化大系统的设备预知维修。它是一种以设备状态为基础的预防维修，在设计上广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信息，判断设备的异常，预知设备故障，在故障发生前进行适当维修，由于维修时机掌握及时，设备另件的寿命可以得到充分的利用，避免过维修和维修不足。它是最合理的维修方式，但状态监测、设备诊断需一定费用和技术。此方法适用

现阶段企业的设备装备水平是以现代化单机与系统控制功能结合设备为主;以简单单机作业设备和现代化、系统化设备为辅。所以说，TPM是一种以预防维修为主，预知维修、事后维修和改进维修为辅的设备管理制度，是现阶段设备装备水平的反映。