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本规程依据地方电厂发电设备运行的实际情况和运行人员特点，参考和结合有关厂家技术资料编写。由于编制人员水平所限，错误之处在所难免，有待于运行中不断加以完善和改进。第一章 锅炉主要参数及概述――――――――――――――――――― 06第一节 锅炉基本特性―――――――――――――――――――――― 06第二节 锅炉简述―――――――――――――――――――――――― 07第二章 主要辅机重要参数 ――――――――――――――――――――19第三章 锅炉机组启动前的准备―――――――――――――――――― 23第一节 锅炉机组启动前应具备的条件――――――――――――――― 22第二节 水压试验―――――――――――――――――――――――― 30第三节 锅炉的烘炉与煮炉、化学清洗和蒸汽管道吹扫―――――――― 31第四节 冲洗过热器――――――――――――――――――――――― 32第五节 转动机械的试验――――――――――――――――――――― 32第六节 锅炉漏风试验―――――――――――――――――――――― 33第七节 布风板均匀性试验和最小流化风量试验――――――――――― 33第八节 锅炉保护―――――――――――――――――――――――― 34第四章 锅炉机组的启动――――――――――――――――――――― 39第一节 点火升炉―――――――――――――――――――――――― 39第二节 热态启动―――――――――――――――――――――――― 42第五章 锅炉的正常运行――――――――――――――――――――― 43第一节 锅炉运行调整的任务和控制标准―――――――――――――― 43第二节 锅炉水位调整―――――――――――――――――――――― 43第三节 锅炉床温控制―――――――――――――――――――――― 46第四节 汽压调整―――――――――――――――――――――――― 46第五节 汽温调整―――――――――――――――――――――――― 47第六节 氮氧化物排放浓度调节―――――――――――――――――― 47第七节 锅炉负荷调整―――――――――――――――――――――― 47第八节 锅炉给水、蒸汽品质和排污―――――――――――――――― 50第六章 其它辅助设备―――――――――――――――――――――― 52第一节 激波吹灰器的运行―――――――――――――――――――― 52第二节 称重给煤机的运行―――――――――――――――――――― 58第三节 气力输灰系统的运行――――――――――――――――――― 59第四节 出渣系统的运行――――――――――――――――――――― 66第五节 布袋除尘器的运行―――――――――――――――――――― 67第七章 锅炉机组的停运――――――――――――――――――――― 68第一节 锅炉的停止运行――――――――――――――――――――― 68第二节 紧急停炉的操作――――――――――――――――――――― 69第三节 压火停炉―――――――――――――――――――――――― 69第四节 停炉后的冷却－――――――――――――――――――――― 70第五节 停炉保养与防冻――――――――――――――――――――― 70第八章 锅炉机组的故障处理――――――――――――――――――― 72第一节 事故处理原则与要求――――――――――――――――――― 72第二节 事故及故障停炉－－――――――――――――――――――― 72第三节 紧急停炉处理步骤―――――――――――――――――――― 73第四节 主燃料切除（MFT）――――――――――――――――――――74第五节 锅炉满水－――――――――――――――――――――――― 75第六节 锅炉缺水―――――――――――――――――――――――― 76第七节 锅炉水位不明―――――――――――――――――――――― 76第八节 汽包水位计损坏――――――――――――――――――――― 77第九节 汽水共腾―――――――――――――――――――――――― 77第十节 水冷壁管损坏－－－――――――――――――――――――― 78第十一节 省煤器损坏――――――――――――――――――――――― 79第十二节 过热器损坏――――――――――――――――――――――― 79第十三节 锅炉熄火―――――――――――――――――――――――― 80第十四节 返料装置堵塞―――――――――――――――――――――― 81第十五节 烟道内可燃物二次燃烧―――――――――――――――――― 81第十六节 锅炉结焦――－－－――――――――――――――――――― 82第十七节 负荷突降－――――――――――――――――――――――― 83第十八节 安全门起座――――――――――――――――――――――― 84第十九节 锅炉厂用电中断――――――――――――――――――――― 84第二十节 风机故障―――――――――――――――――――――――― 85煤的入炉粒度要求：粒度范围0~8mm，50%切割粒径d50=2mm（3）石灰石特性：石灰石的入炉粒度要求：粒度范围0~1mm，50%切割粒径d50=0.25mm锅炉给水满足GB/T12145-1999《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准。锅炉深度（柱Z1与柱Z4之间距离）：13420mm锅炉为高温高压，单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，支吊结合结构，全钢架π型布置。锅炉水容积约63T。运转层8m标高设置混凝土平台, 操作层5.2m标高设置钢平台。操作层5.2m标高炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是高温汽冷旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级四组对流过热器，过热器下方布置两组光管省煤器及一、二次风空气预热器。 
本锅炉采用的循环流化床燃烧技术。在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入炉下点火系统通道，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。燃料在炉膛内与流化状态下的循环物料掺混燃烧，床内浓度达到一定值后，大量物料在炉膛内呈中间上升，贴壁下降的内循环方式沿炉膛高度与受热面进行热交换，随烟气飞出炉膛的众多细小颗粒经旋风分离器，绝大部分物料又被分离出来，从返料器返回炉膛，再次实现循环燃烧。而比较洁净的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器从尾部烟道排出。由于采用了循环流化床燃烧方式，采用低温和空气分级供风的燃烧技术能够显著抑制NOX的生成，其灰渣活性好，具用较高的综合利用价值，因而它更能适合日益严格的国家环保要求。
高压给水泵→给水操作台→下部省煤器进口集箱→下部省煤器→下部省煤器出口集箱→上部省煤器进口集箱→上部省煤器→前、后吊挂管进口集箱→吊挂管出口集箱→汽包→集中下降管→水冷壁下集箱→水冷壁管→水冷壁上集箱→汽包→汽水分离装置→饱和蒸汽引出管→左、右侧汽冷旋风分离器下环形集箱→左、右侧汽冷旋风分离器上环形集箱→左、右侧包墙上集箱→左、右侧包墙下集箱→后包墙下集箱→前包墙上集箱→前包墙中间集箱→前包墙下集箱→低温过热器→低过出口集箱→一级减温器→炉膛内屏式过热器→二级减温器→高过进口集箱→高温过热器→高过出口集箱→汇汽集箱→炉顶主蒸汽阀→8米层主蒸汽阀→汽机
考虑到合理的炉膛流化速度，炉膛断面尺寸设计成6530 mm×3410mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。前后及两侧水冷壁分别各有79-φ60×5与 42-φ60×5根管子。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管片向前弯与二侧墙组成水冷风室。布风板至炉膛顶部高度为27.5 m，炉膛烟气截面流速~4.7m/s。后水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突出形成导流加速段，下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。前水冷壁下方有3只加煤口，侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前后侧水冷壁还布置有两排二次风喷口。前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由锅筒底部水空间引出2根φ377×25集中下降管，通过18根φ133×10的分散下降管向炉膛水冷壁供水。其中两侧水冷壁下集箱分别由3根分散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由6根分散下降管引入。两侧水冷壁上集箱相应各有4根φ133×10连接管引至锅筒，前后墙水冷壁上集箱有10根φ159×12引出。水冷壁系统的集箱除前后上集箱合并成φ325×35的集箱外，其余均为φ219×25。水冷壁、集箱、连接管的材料均为20G/GB5310。为了运行、检修需要，水冷壁上设置了人孔、看火孔、温度测点、炉膛压力测量孔。整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量140mm。（1）分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用的是中科院工程热物理研究所的高效蜗壳式汽冷旋风分离器专利技术，在炉膛出口布置两只汽冷旋风分离器，分离器直径Ф3420mm，用Ф34×5的管子和鳍片组成膜式壁作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器。具有分离效率高和强化燃烧的优点。旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。通过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为850℃左右。（2）包覆分离器的汽冷受热面能够有效吸收物料后燃所产生的热量，防止返料器内高温结焦，扩大煤种的适应性，同时由于耐火层薄还可以缩短锅炉的启动时间。（3）分离器内表面焊有密排抓钉，并浇注一层60mm厚的特种耐磨可塑料，使整个分离器的内表面得到保护，从而使分离器具有较长的使用寿命。（4）分离器出口中心筒采用高温耐热合金制造，材质为16Cr25Ni20Si2。 （6）返料器和立管内设有热电偶插孔及观察窗，以监视物料流动情况。锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。锅筒内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。锅筒给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较高的锅筒壁直接接触，降低锅筒壁温温差与热应力。锅筒内装有22只直径为Ф315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋风分离器平均负荷为4.1吨/时。汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入锅筒的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过锅筒顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。清洗水量取百分之百的锅筒给水，清洗后的水进入锅筒的水空间。为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格及十字板。此外，为保证良好的蒸汽品质，在锅筒内装有磷酸盐加药管和连续排污管，为防止锅筒满水，还装有紧急放水管。锅筒上设有4组上下壁温的测量点，在锅炉启动点火升压过程中，锅筒上下壁温差允许最大不得超过50℃。同样，启动前锅炉上水时为避免锅筒产生较大的热应力，进水温度不得超过90℃，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。锅筒采用两个锅筒支座支在大板梁上，支点对称布置在锅筒两端，相距7800 mm。燃烧设备主要有给煤装置、布风装置、排渣装置、二次风装置和点火系统及返料回灰系统。给煤装置为3台给煤机。给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差(膨胀值124mm)。给煤装置的给煤量能够满足在一台给煤装置故障时，其余2台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的三根300×300间距为2m的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端在距布风板1250mm处进入炉膛。给煤量通过改变给煤机的转速来调整，给煤机内通入一次风冷风作为密封风，由于给煤管内为正压（约有5000Pa的正压），给煤机必须具有良好的密封。播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风量。风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为6210×1900，其上均匀布置风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。风帽采用耐磨耐高温合金，风帽横向节距170mm，纵向节距为160 mm。为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为150 mm。煤燃烧后的灰分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部排出。煤的种类、粒度和成灰特性等会影响底渣和飞灰所占份额。就本锅炉设计煤种和粒度要求而言，按底渣占总灰量的30%、粒度0.1~10mm；飞灰占总灰量的70%、粒度0~0.1mm来设计。底渣从水冷布风板上的两根φ219水冷放渣管和一根φ219事故放渣管排出炉膛，其中两根接冷渣机，另外一根接事故排渣管，水冷放渣管中的水参与锅炉水循环，不需另接冷却水源。底渣通过冷却输送装置，可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。通常运行时的风室压力为6500~9000Pa。一般来讲定期排渣的大渣含碳量较低，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部不同高度的空间。为了精确控制风量组织燃烧，一、二次风总管上安装了风压表、风量表及电动风门。两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。由点火油枪、高能电子点火器及火检装置组成。点火油枪为机械雾化，燃料为0#轻柴油。每支油枪出力400kg/h，油压2.5Mpa，油枪所需助燃空气为一次风。空气和油燃烧后形成850℃左右的热烟气。从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。本台锅炉能满足程控点火要求，并有火检装置，其中火检探头的冷却采用仪表风（压缩空气）吹扫。点火启动时，风室内温度监视采用直读式数字温度计，冷态启动时间一般5小时。锅炉冷态启动顺序如下：首先在流化床内加装启动惰性床料，粒径0~5mm，并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850℃左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。床料在流化状态下升至500℃以上，维持稳定后开始投煤。可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。旋风分离器下接有返料器，均由钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、外二层结构，里层为高强度耐磨浇注料，外层为保温浇注料。返料器内的松动风与返料风采用高压冷风，由小风帽送入，松动风与返料风的风帽开孔数量及孔径有差别。每只返料器内有“松动风小风帽”29个，四个小孔，小孔直径2mm左右；“返料风小风帽”35个，三个小孔，小孔直径4mm左右。返料风大，松动风小，并采用分风室送风。小风帽的材质为ZG8Cr26Ni4Mn3N，入口风管母管上装有风量表、压力表等。锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统。饱和蒸汽从锅筒由6根Φ133×10的管子引至旋风分离器下环形集箱，蒸汽经膜式壁上行到上环形集箱后引至尾部包墙的两侧上集箱，随后下行，流经两侧过热器包墙，再由转角集箱进入后包墙、顶包墙和前包墙（包墙管均为Φ51×5），前包墙出口下集箱作为低温过热器入口集箱，低温过热器Φ42×5光管顺列布置。为减少磨损，一方面控制烟速，另一方面加盖防磨盖板。过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管进入一级喷水减温器进行粗调，减温可以通过调节减温水量来实现。过热蒸汽经一级减温后进入屏式过热器，屏式过热器布置在炉膛上部，采用Φ42×6，12Cr1MoVG的管子，wing-wall结构形式，使屏过不会产生磨损，再经连接管引至二级喷水减温器进行细调，最后经高温过热器加热后引入出口集箱，高温过热器采用Φ32×4，12Cr1MoVG与SA213-T91的管子。两级减温器的喷水量分别为2.5t/h、2.4t/h。减温水调节范围控制在减温水设计值的50~150%以内。主蒸汽出口电动闸阀Pw5414V、DN150。（1）高、低温过热器管均采用顺列布置，第1排管子加防磨盖板，弯头也有防磨板，防止磨损。（2）屏式过热器采用膜式过热器，仅受烟气纵向冲刷，在屏过热器的下部浇注耐磨浇注料，距布风板距离大于8.5米。屏式过热器处的烟速为 ～5 m/s。（3） 高温过热器处的烟速为9.3m/s，低温过热器处的烟速为9.3m/s。（1） 尾部竖井烟道中设有两组光管省煤器，均采用φ32×4的管子，错列布置，横向节距45mm，具有较好的抗磨性能。省煤器管的材质为20G/GB5310高压锅炉管。（2） 省煤器管束最上排装设防磨盖板，蛇形管每个弯头与四周墙壁间装设防磨罩。（3） 在锅筒和下级省煤器之间设有再循环管道，以确保锅炉在启动过程中省煤器有必要的冷却。（4） 锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门，以供检修之用。（5） 省煤器出口集箱设有排放空气的管座和阀门，省煤器入口集箱上设有两只串联DN20的放水阀与酸洗管座。（1） 管式空气预热器采用卧式、顺列结构，沿烟气流程一、二次风交叉布置，各有四个行程，每两组空气预热器之间均留有一定的空间，便于检修和更换。（2） 空气预热器管子迎烟气面前两排管子采用φ42×3.5的厚壁管，其余采用φ40×1.5的管子。（3） 每级空气预热器及相应的连通箱均采用全焊接的密封框架，以确保空气预热器的严密性。给水管路上安装了给水阀门和给水调节阀。给水通过给水操纵台从锅炉两侧引入省煤器进口集箱。锅筒上装有两只高读双色水位表，二个低读电接点水位表，三组供自控用单室平衡容器；一只安全阀以及压力表、连续排污管、紧急放水管、加药管、再循环管、自用蒸汽管等管座。集汽集箱上装有向空排汽阀和反冲洗管路，1个安全阀，以及压力表、疏水、放气、旁路等管座。此外，在减温器和主汽集箱上均装有供监测和自控用的热电偶插座。为了监督运行，装设了给水、锅水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置。在主汽集箱的右端装有电动闸阀，作为主蒸汽出口阀门。为了清除受热面上的积灰，保证锅炉的效率和出力，本锅炉在尾部烟道侧墙设置18只激波吹灰器，高温过热器、低温过热器区域8只，省煤器区域6只，空预器区域4只。下组省煤器和上组省煤器之间安装脱硝SCR（选择性催化还原法），SCR装置吹灰用声波吹灰器。本锅炉的顶棚管及包墙管采用φ51×5的管子与扁钢焊接组装成膜式壁，安装时再将各组件拼接在一起构成与炉膛水冷壁一样的全密封型壁面。尾部烟道对流过热器蛇行管穿出处，安装时在穿管部位局部切割扁钢，管子就位后与扁钢进行拼焊，在此区域采用了密封套，以加强密封效果。顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加梳形板的结构。分离器与炉膛及尾部烟道之间的联接采用耐高温非金属膨胀节。返料器上下端及水冷屏、屏式过热器穿过炉顶处均采用耐高温不锈钢金属膨胀节。炉膛及尾部包墙均采用膜式壁结构，管壁外侧为保温材料并罩上梯形波纹外护板。炉墙上设有人孔门、观察孔和测量孔。炉膛内密相区四周、分离器内、料腿、返料器等磨损严重区域采用敷设高温耐磨浇注料、可塑料、内衬等措施。分离器出口联接烟道、省煤器采用轻型护板炉墙。锅炉为室外布置，锅炉本体采用全钢构架，构架承受以下主要荷载：锅炉前部、中部、尾部的全部悬吊重量，尾部的支撑重量，锅炉本体管道和检修的有效荷载，锅炉房范围内各汽水管道烟风管道、运转层平台的局部荷载，司水小室、炉顶轻型屋盖及炉顶单轨吊的荷载。（1）各承重梁的挠度与本身跨度的比值不超过以下数值：（2） 平台和扶梯为栅格式，有足够的强度和刚度，运转层大平台的活荷载为8KN/m2；检修平台的活荷载为4KN/m2；其余各层平台的活荷载为2.5KN/m2；扶梯的活荷载2KN/m2，平台宽度1m，栏杆高度1.2m。护脚板高度≥100mm，扶梯斜度45°，扶梯宽度800 mm。平台、楼梯已按运行和检修需要设置，兼顾到避开锅炉本体管道、烟风道、空气预热器等部件能抽出检修。（3） 锅炉钢结构采用框架式全钢结构，以适应7度地震，Ⅱ类场地区域。（4） 锅炉各部件及相互之间有一定的膨胀间隙，可防止受热面由于膨胀受约束而变形。（5） 水冷壁四周外侧沿高度方向设置刚性梁，增加膜式壁刚度及承受炉内压力波动的能力，刚性梁设计按8.7KPa考虑。（6） 本体炉墙范围的外护板设计采用彩色钢板，彩色钢板之间采用拉铆钉结构连接固定。 | | |
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| | 引风机配用电机制造单位：卧龙电气南阳防爆集团股份有限公司 | | |
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| | | | | | | | | | | | | | | | 一次风机配用电机制造单位：卧龙电气南阳防爆集团股份有限公司 | | |
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锅炉机组新安装，冷备用或检修后，各有关运行人员必须按本规程的有关规定作下列项目的检查。1)所有安装检修工作结束，卫生工作做好，现场打扫干净，工作票注销。2)烟道和风道挡板完整，传动装置完好，开关灵活，开度指示正确。3)检查燃烧室、过热器、省煤器、空气预热器及其烟道内无脚手架和杂物，安装检修人员应已全部退出。4)所有看火孔、人孔门、检查门、防爆门均应严密关闭，5)就地水位计，完整清晰，照明齐全，水位计刻度指示正确，阀门手轮完整，并灵活好用。7)各受热面外形正常，无明显磨损变形，防磨装置完整牢固。9)流化床面无杂物，布风板上风帽齐全完整，无明显变形损坏，风帽小孔无堵塞。返料管，落渣管畅通无堵塞。1)炉前煤斗煤量充足，给煤机完好，落煤管、风管畅通无堵塞。3)压缩空气系统试运正常，各储气罐已达正常工作压力，各管路阀门在正确位置。4)油库油罐内存有足够的点火用油，油泵检查正常，润滑油油位、油温正常。3）联锁试验及事故停机试验合格、联锁开关在所需位置。4）汽包水位计正常投运。汽水联通管保温良好。汽阀、水阀和放水阀严密不漏，开关灵活。1)门杆清洁，法兰接合面的螺丝应紧密，手轮开关方向应与实际指示相符，标示牌正确齐全。3)管道支吊架完整，弹簧良好，保温无缺，管道上有明显的表示介质流动方向的箭头，色标正确。4)各电动门、调整门及风门挡板动作灵活，开度指示与实际相符。5)各安全阀排气管、疏水管完整畅通，装设牢固。弹簧及压紧螺栓正常无松动，铅封良好。 | | | | | | | | | |
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| 用1#油泵时，1#油泵的进油阀和出油阀开，2#油泵的出油阀关。 | | |
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1)DCS系统启动，检查显示器显示系统正常，数据正确。6、上述检查完毕后，应将检查结果记录在有关记录簿内，并汇报班长。经班长同意后，可向锅炉进水。1)锅炉进水，应是合格的除盐水，锅炉上水通过疏水泵反上水，打开再循环。如遇水种变化，需经班长同意，并详细记录。2)锅炉进水前后，一般应全面抄录膨胀指示器。进水温度一般不得超过90℃，若水温偏高应控制进水流量，降低上水速度。3)进水时间一般为夏季不少于2小时，冬季不少于3小时。4)在上水过程中，应经常检查汽包、联箱的焊口及阀门、法兰是否漏水。发现异常情况应立即停止上水，并进行处理。5)锅炉水位升至汽包水位计的－50mm处时停止上水，停疏水泵关闭反上水阀。1、锅炉安装、大小修完毕或承压部件经过检修后，需进行水压试验，试验压力为工作压力9.8MP，以检查受热面、汽水管道及阀门的严密性。超压试验按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定执行，试验压力为工作压力的1.25倍。2、运行班长在接到值长水压试验的命令后，通知锅炉主操、锅炉副操做好准备工作，检修人员配合，并有锅炉工程师、运行及检修有关负责人到现场。1)进水温度不得超过90℃，若汽包上、下壁温差超过40℃，应放慢上水速度，若汽包上、下壁温差超过50℃，则应停止进水，并采取其他措施，特殊情况由厂部决定。2)进水速度不应太快，进水时间一般为2～3小时，以免膨胀不均和产生水冲击，损坏设备。3)锅炉故障抢修后的进水，应根据当时汽包壁温度来决定，进水温度应接近汽包上壁温度，防止进水后汽包壁温差超过规定，进水时，流量要适当，不要因给水进入省煤器，发生水冲击。4)如锅炉内已有水，需化验合格，如水质不合格，则应放掉炉水，重新上水。若不做水压试验，用进水或放水方式，保持汽包水位-50mm，停止进水后，水位应保持不变，否则应查明原因，采取相应措施。5)上水前，对照阀门状态检查表，检查各阀门在所需位置，并同有关岗位取得联系。汇报值长，接值长令后，开启给水旁路门，向锅炉进水。6)当汽包水位计有水并上升时，说明水冷壁、省煤器已进满水，应关闭给水旁路门，停止进水，此时水位应保持不变，若有变化，应查明原因，予以消除，同时开启省煤器再循环门。1)锅炉的受热面系统，本体范围管道及附件都应参加水压试验。其中超压试验是，安全门不参加水压试验（联系检修部门将安全门卡死）。2)所有参加试验的一、二次门在关闭位置。水压试验时，试验用压力表应准确可靠，不少于两只。3)在空气阀连续冒水时，关闭相应空气阀，在关闭全部空气阀后，停止进水，由检修、运行人员全面检查锅炉承压设备。4)打开副给水后的主给水阀门，打开副给水隔离阀，通过副给水调节阀进水升压。升压应缓慢进行，升压速度控制在每分钟0.2～0.3MPa。5)当汽包压力升到3.0MPa 时，停止进水暂停升压，核对各现场压力表是否准确、一致。由检修、运行人员对承压设备进行全面检查，如无异常情况再继续升压。6)当汽包压力升到9.8MPa时，立即关闭副给水隔离阀，再关闭副给水后的主给水阀门，由检修、运行人员全面检查锅炉承压部件，包括各受热面、管件、阀门等处的严密性。7)停止进水后，若压力下降速度5分钟内不超过0.2MPa,说明水压试验合格。8)如需进行超压试验（1.25倍的工作压力）应由厂部决定。9)水压试验结束后，通知化学逐只冲洗取样管，按每分钟0.3MPa的降压速度缓慢地降压，压力降至0.1～0.2MPa时，开空气门，过热器各疏水门，放水至汽包正常水位或根据需要进行放水。烘炉的意义在于把炉墙中的水分排除，避免运行时，由于炉墙中的水分急剧蒸发造成裂缝甚至损坏炉墙。同时烘炉可以加速完成炉墙材料的物理、化学变化过程，以利于以后的锅炉在高温状态下长期可靠地工作。为清除锅炉在制造、运输、存放及安装时所形成的锈蚀与油垢，高温高压参数锅炉在投入生产前必须进行化学清洗。化学清洗包括：碱洗、酸洗、钝化等。锅炉化学清洗后，在金属表面形成一层致密的化学钝化膜，钝化膜可以有效防止污垢的产生，并且能有效的对锅炉进行保护。其中过热器不参加化学清洗。对于新安装锅炉，必须清除锅炉蒸汽管道在制造、运输、存放及安装时所形成的杂物和锈皮，否则，锅炉启动后，一旦杂物被蒸汽携带进入汽轮机，将会造成汽轮机调速汽门、叶片损坏的重大事故。蒸汽管路吹扫是利用蒸汽压力产生的高速汽流的冲刷力将蒸汽管道中的铁锈焊渣等杂物冲走，同时，依靠高温蒸汽造成管壁温度的升高和变化，使附着在管路内壁的杂物脱落并吹出。一、新安装的锅炉或锅炉大、小修或酸洗后，应根据化水人员的意见对过热器进行反冲洗。冲洗应用凝结水或给水进水，适当控制冲水量，水温应在100℃以下。4)关闭反冲洗阀及水冷壁排污阀，保持锅炉正常水位。2)安全遮拦完整，地脚螺丝牢固。人员站位正确，防止飞物伤人。3)润滑油油位正常，油环带油正常，轴封严密不漏油。4)轴承冷却水充足，排水管畅通，用手盘动无杂音和磨擦现象。(1)滚动轴承温度不许超过80℃，滑动轴承温度不超过70℃，润滑油温度不超过60℃。1)启动顺序：先启动引风机，再启动返料风机、一次风机和二次风机，风机应避免带负荷启动，转动方向正确。2)风机的试运转应在无负荷的情况下进行（挡板门关闭状态下）。3)如运转良好，再逐渐开大调节门，转入规定工况下的运转。在运转过程中，应严格控制电流，不得超过规定值。4)满负荷运行时间，新安装风机不少于4小时，检修后的风机不少于半小时或根据温升或振动情况另定试运时间。7)确认转动机械及电机设备正常后，风机作联锁试验一次，再试验各风机事故按钮一次，将试验结果做好记录。锅炉炉墙砌筑或经过检修后，应在冷态状态下，以负压或正压方法，检查锅炉本体及烟道的严密性。方法如下：2)负压法：启动引风机，关闭一、二次风机，用蜡烛检查时，火焰即被吸向不严密处。3)正压法：启动一、二次风机，保持炉膛正压，用蜡烛检查时，火焰即被不严密处吹向外侧。如在一、二次风机入口加入烟雾，就会从不严密处漏出。炉膛未填入底料前，应检查炉膛内是否有其它杂物,放渣管中有无杂物，风帽是否完整不堵塞，然后在布风板上均匀铺上厚500mm、粒度为0～8mm的炉渣，启动引风机和一次风机，保持炉室下端负压为-20Pa,逐渐增大一次风量直至料层完全流化。观察流化是否均匀，或打开人孔门,用粑子贴着风帽顶部轻轻来回推动，如有局部较大阻力，则为流化不良。风机停止后，再观察床层表面是否平整，流化良好时表面应平整。如有流化不良，则应检查原因清除之。床层从固定状态转化到流化状态时的空气流量，称临界流化风量，即最小流化风量，是锅炉低负荷运行时的最低风量值，低于此值有流化不好和结焦的可能。在布风板上均匀铺上粒度为0～8mm的炉渣，分别选择不同的静止料层高度500mm的炉渣，启动引风机、返料风机和一次风机，保持炉膛下端微微负压的情况下，逐渐增大一次风量，注意观察料层，当床料开始流化时，记录此时一次风量，即为最小流化风量。相应的一次风机挡板开度、电流、风机出口压力、风室压力和引风机电流、变频器开度、挡板开度都要作好记录。MFT，全称是Main Fuel Trip，中文名为主燃料跳闸，它的作用是连续监视预先设定的各种安全运行条件是否满足，一旦出现可能危及锅炉安全运行的工况，就快速切断进入炉膛的燃料，避免事故发生。OFT，全称是Oil Fuel Trip，中文名为油燃料跳闸，功能是当低负荷系统出现故障或锅炉MFT时，迅速切断低负荷油的供油，防止事故的进一步扩大。 | | | | | | | 锅炉床温超高(1050℃)（床温数值4取2,取2中最高值） | | 炉膛出口压力HH（+2500Pa），延时5s（开关量3取2） | | 炉膛出口压力LL（-2500Pa），延时5s（开关量3取2） | | | | | | | | | | | | 锅炉床温超低(低于780℃且不投入油枪，或者床温低于500℃） | | | | | | | | | | | | |
| | | 两台返料风机跳闸并延时且10s无任何一台返料风机启动动作结果（风机大连锁投入） | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 炉膛吹扫条件（吹扫时间默认为300s，画面上可以进行更改） | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | 引风机变频器位置且变频器频率不小于15%或工频位置 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
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| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 1#/2#返料风机自动启动条件（两台互备，条件或，且联锁投入） | | | | |
1、得到点火命令后，按点火操作要求进行点火前检查。检查完毕后，通知热工投入各系统的流量、温度、压力等的表计，蒸汽流量，给水流量和电接点水位表及其它一切表计。信号装置，操作机械等电源均应送上，并通知电气送上各辅机电源。通知各部门点火升炉时间。点火前准备好足够的除盐水，通知煤场上煤。锅炉主操或班长应到汽包就地校对汽包水位，水位应在-50mm左右。在炉底铺设一层床料，厚约500mm。投入定排、连排扩容器。2、在确认燃料供应、系统管道、各配套设备均正常的条件下，可启动燃烧器，进行正常的点火升温。3、通知脱硫脱硝锅炉准备启动，并要求适时投入输灰、布袋除尘器。4、启动风机的顺序是：引风机—返料风机—一次风机—二次风机。风机启动正常后，调整引风量、一次风量，使床料达到流化状态，床压达到4000Pa以上，炉膛负压控制在-100Pa左右。通风5分钟，完成对炉膛的吹扫。二次风机根据点火情况适时开启。5、启动点火油泵，调节回油阀，使点火油压在2.5MPa左右。6、打开吹扫阀，吹扫点火管路2-3分钟，然后关闭吹扫阀。关闭主风门，调整好燃烧风门和混合风门，进点火抢，到位后，按点火按钮，开启进油门，观察点火情况，点火成功，则退点火枪，调整油量及燃烧风、混合风，并检查燃烧情况，若出现灭火，应进行吹扫后再重新点火。15分钟后投另一只油枪。如果床压降至3500 Pa以下，应及时添加床料。7、点火后2- 4小时属预热阶段，目的是使锅炉缓慢升温，防止产生过大的热应力，避免内衬保护材料在短时间内受热冲击，发生开裂和脱落现象，一般升温应该缓慢，控制风室温度＜900℃，以免烧坏风帽。汽包水位低于正常值时，启动给水泵，向锅炉进水，进水时关闭省煤器再循环阀。8、待布风板上的床料温度升至500℃以上时，可以开始试投煤，观察床温和氧量变化情况，若着火良好，可少量连续给煤。随着床温的升高，可逐步增加给煤量。当床料温度升至800℃以上时并继续上升时，可以逐步停油枪。油枪停用后，开启油枪吹扫风，等油枪温度降低后，关闭油枪吹扫风。油枪全部停用后，开启主风门，调整煤量和风量以控制床温，待床料温度升至900℃以上并能稳定在900℃±20℃时，点火阶段结束。9、调整二次风门，保证炉内燃烧所需风量，停油后不可立即关闭流经燃烧器的各路风门，维持通风、降温，防止油喷嘴、配风器和点火器烧坏，当点火燃烧器内温度降至300℃以下时，才可逐次关闭各点火用风风门。锅炉升温要缓慢平稳，汽包上下壁温差＜50℃，控制炉水温升在60℃/h。后期温升速度可提高至90℃/h。整个升压过程控制在4小时左右，大致以以下速度平稳升压：温态启动过程中，应先进行空气吹扫，然后投入油枪，按冷态启动方式进行，床温升速可快于冷态升温。1)在点火升温过程中，应根据汽温、汽压的上升情况，调整给水量、排汽量和减温器的投运。2)当汽压升至0.1MPa时，关闭汽包及过热器空气阀。3)当汽压升至0.15-0.2MPa时，冲洗汽包现场水位计，并核对其他水位计是否与汽包现场水位相符。5)当汽压升至0.25-0.35MPa时，通知热工冲洗各表计导管，并注意各表计指示情况，通知检修、安装单位人员对法兰、人孔等各处螺栓热紧。7)当汽压升至0.3-0.5MPa时依次进行水冷壁下联箱排污，为使锅炉尽快建立水循环，应加强定期排污，排污时注意汽包水位。8)升压过程保持汽包水位在正常范围。在锅炉停止进水时，应开启省煤器再循环门，当锅炉进水时，应关闭省煤器再循环门。9)当汽压升至2.0MPa时，稳定压力对锅炉进行全面检查，如发现有不正常现象，应停止升压，待故障消除后方可继续升压。10)当汽压升至6.0MPa时，通知化学化验汽水品质，并根据水质情况进行定期排污。11)当汽压升至9.0MPa时，对锅炉进行全面检查。1）并炉条件：锅炉设备情况正常，燃烧稳定，主蒸汽压力低于母管压力0.1MPa左右，主蒸汽温度在500℃以上，汽包水位在-50mm左右，蒸汽品质合格。2）锅炉并炉前，应与邻炉锅炉主操联系，保持汽温汽压稳定，联系汽机，注意监视汽温汽压的变化，运行负责人应到现场协调指挥，监护操作。3）并炉操作需缓慢进行，开启隔离阀旁路，当并炉条件满足时，开启锅炉主蒸汽电动隔离阀，关旁路阀，同时关闭隔离阀前疏水阀。5）在并炉过程中，如引起汽温急剧下降或发生主蒸汽管道水冲击时，应立即停止并炉，并加强疏水，调整燃烧，待恢复后，方可重新并炉。6）并列后，应再次校对水位计水位和各压力表，注意观察各仪表指示的变化。8）并列后，逐步增加负荷，以汽温汽压稳定为原则，不应使在加负荷过程中的汽温汽压出现急剧的变化。13、锅炉升温要缓慢，调节向空排汽阀控制炉水温度的升温速率，炉水温度的升温速率约1℃/分，后期升温速率可提高至1.5℃/分，汽包上下壁温差＜50℃，整个升压过程控制在4小时左右。14、在锅炉启动过程中，以下阶段应记录膨胀指示器：锅炉进水前，锅炉进水后，汽包压力升至0.8、3.0、9.0MPa，如在检查过程中发现不正常现象时（主要是膨胀不匀）必须停止升压，检查原因，消除障碍后方可继续升压，以切实保护设备在正常状态下工作。15、调节向空排汽阀，保持过热器出口蒸汽温度至少超过饱和温度15℃，且使蒸汽流量大于10%，冷却过热器。16、负荷调整靠改变燃料量及风量来实现，一次风量主要保证正常流化及稳定床温，二次风量控制总风量，保证炉室出口烟气含氧量在3%～5%，当一次风量升至相当于满负荷风量的50﹪时，若继续升负荷则可开启二次风门，逐渐加大二次风量，保证燃烧稳定。风机启动后，如果床温大于500℃，就属于热态启动，可立即少量投煤，并根据着火和床温情况调整风量和煤量，适当加快床温升速率，一般45分钟可带到满负荷。1)保证锅炉负荷的稳定，满足汽机及热用户对蒸汽的需要。4)保持锅炉运行工况稳定，燃烧良好，提高锅炉效率。汽包上有三个差压水位计（平衡容器水位计），二个电接点水位计，二个双色水位计。电脑上显示的是差压水位计。汽包的水位过高或过低，都会酿成锅炉运行的严重故障，因而，必须时刻保持汽包水位的正常，使之不超过允许范围。水位计通过汽水管道直接装在汽包上，水位计的本体的上端用汽连通管与汽包蒸汽空间相连，下端用水连通管与汽包水空间相连，这样，水位计与汽包就构成了一个连通器，因而汽包中的水位高低就可以通过水位计反映出来。
水位计中的水因外界空气的冷却，其温度是低于汽包中的水的温度，所以其密度要比汽包中的水的密度大，所以水位计中显示的水位略低于汽包中的水位。
平衡容器水位计又叫差压水位计，是由水位――压差转换装置和差压测量仪表两部分组成。水位――压差转换装置又称平衡容器，它是将水位的变化转换成差压的变化，用差压计测出压差，并将压差转换成电信号，供动圈指示仪或记录仪仪表显示汽包水位值。
水位――压差转换装置，其原理如图所示，平衡容器是一个筒形容器，上部与蒸汽空间相通，容器中的水是蒸汽凝结水，其密度为ρ1。平衡容器内的水位由于管2的溢流作用而保持不变，即平衡容器内的水位高度不变；管2下面与汽包水空间相连，上面与汽包汽空间相连，其水柱高度与汽包水位H相同，且随汽包水位而变化。因此，引出管1、2由于水柱高度的不同而产生静压差△P。其中管1中水柱所产生的压力P+为ρ1gL；管2中所产生的压力为P-为Hρ＇g +(L-H) ρ〃g。两管中的压差值随汽包水位的变化而变化，平衡容器的输出压差：△P = P+ - P- = ρ1gL -［ Hρ＇g +(L-H) ρ〃g］△P = P+ - P- = ρ1gL - Hρ＇g - (L-H) ρ〃g当锅炉在额定参数下运行时，饱和水密度ρ＇与饱和蒸汽密度ρ〃保持不变，平衡容器内水的密度也基本不变，且L为定值。从上式可知，压差△P与水位H有单值对应关系：H越高，△P越小；H越低，△P越大。用差压计测出△P值，就可知道水位的高低。在实际运行中，锅炉的参数是经常变化的，因此，即使水位不变，输出压差也会发生变化，从而使水位产生测量误差。在锅炉起停过程中，这种误差显得特别突出，中压锅炉可达40～50mm，高压锅炉可达100mm以上，致使低置差压水位计在锅炉启、停时不能使用。为了减小这种误差，除对平衡容器的结构进行改进外，还采用了汽包压力自动校正装置。由灯泡发出的光，通过红、绿滤色片，再通过聚光镜射向水位计本体，在水位计本体内，汽相部分红光射向正前方，而绿光斜射到壁上被吸收；而在本体内液相，由于水的折射使绿光射向正前方，而红光斜射到壁上被吸收，结果在正前方观察显示出汽红水绿的现象。1)微开放水阀和汽阀，缓慢加热水位计，约30分钟；2)关闭放水阀，微开水阀，向水位计内缓慢导入热水；注意水阀不可开得太大，否则安全球将动作，堵死水路而无法工作；如果安全球已堵住通路，可重新关闭水阀，再重新缓慢开启；3)慢慢打开汽阀，向水位计内导入蒸汽，若在此之前安全球已动作，则由于水位计内汽压升高，安全球会自动脱落；5)认真观察水位，锅水开始进入水位计，使水位逐渐升高，直至基本不变为止，这时水位应有微小波动，表示水、汽管路畅通。6)双色水位计上、下阀门均装有防止石英玻璃管爆裂时汽、水喷出伤人的保险钢球，正常投用时，阀门须全开，否则保险钢球不起作用。1)汽包正常水位在汽包中心线下180mm处，正常运行中，必须保持汽包水位在正常范围内，水位应有轻微波动，水位控制在±50mm。2)锅炉给水应根据热负荷大小和汽包水位的指示及时调整。3)给水自动调节器投入运行时，仍须经常监视水位的变化，避免自动装置失灵或调整幅度过大。4)在运行中应经常监视给水压力和给水温度的变化，当给水压力和温度低于规定值时，应及时联系汽机进行调整。5) 运行中应保持汽包水位计完整、指示准确、清晰易见、照明充足。锅炉床层温度一般为920℃，考虑到负荷的变化及其它方面的要求，应将床温控制在920±40℃之间。床温过高，且持续时间过长，会造成床层结焦而无法运行。反之，床层温度过低，燃烧不完全，甚至会发生灭火。调节床层温度的主要手段是调节入炉煤量和调节风量。正常运行时，应密切注意温度上升趋势和变化情况，同时要加强对风室压力、料层差压的监视和汽温汽压的监视。不能将床层温度维持高于990℃（极限温度1050℃），否则必须立即调整风量，并根据实际情况调整给煤量。1)在运行中，应根据外界负荷的变化及时调整燃烧，根据不同负荷对料层高度、床温的要求，通过调整锅炉给煤量和风量，稳定锅炉燃烧，控制汽压波动。保持锅炉各运行参数的稳定，主汽压力控制在9.8±0.1MPa。2)调节给水量能对控制汽压起辅助作用，但要维持汽包水位在允许范围内。锅炉汽温调节采用布置在一、二级过热器之间的喷水减温调节，这种调节的最大特点是调节灵敏，无滞后现象，经过喷水减温后的蒸汽温度应比进口压力下的饱和温度高110℃。控制烟气中的NOX排放值的手段之一是调节床温和氧量，当床温高于940℃时，NOX会明显升高，通过改变一、二次风及二次风间的配比、调节过剩空气系数等手段进行调节。床温范围在820～900℃之间，NOX排放值最低。一般主要开启上两层二次小风管风门。运行时合理调节所有的二次小风管风门开度，使NOX排放值最低。循环流化床锅炉的负荷调整，主要是通过对给煤量、一次风量、二次风量、床温、料层高度的调节来进行的，保证锅炉安全、稳定、连续的运行。当燃料性质一定时，给煤量总是与一定的锅炉负荷相适应，当锅炉负荷发生变化时，给煤量也要相应发生变化；另外运行中煤质若发生变化，给煤量也要相应的变化；增加负荷时，通常是先加风，后加煤；减少负荷时，先减煤，后减风。对于循环流化床锅炉的风量调节，不仅包括一次风量的调节、二次风量的调节，有时还包括二次风上下段、以及送煤风、播煤风、返料风的调节与分配等。风量过低，料层不能正常流化，还有可能造成结焦；风量过大，炉膛下部难以形成稳定燃烧的密相区，而且大风量增大了不必要的循环倍率，使受热面的磨损加剧，风机电耗增大，因此无论在额定负荷还是在最低负荷，都要严格控制一次风量，使其保持在良好的流化风量范围内。一次风量的调节对床温会产生较大影响，给煤量一定时，一次风量增大，床温会下降；反之则床温上升，因此因此调整一次风量时，必须注意床温的变化，应使其保持在要求的范围之内。通常在运行中，通过监视一次风量的变化，可以判断一些现象，如：风门未动，一次风量自行减小，说明炉内物料增多；风门未动，一次风量自行增大，表明料层变薄；当风量出现自行变化时，要及时查明原因，作出相应调节。（2）一、二次风量的配比与调节：燃烧中所需要的空气分为一次风和二次风，它们从不同位置分别送入流化床燃烧室；一次风比（一次风占总风量的份额）直接决定着密相区的燃烧份额，一次风比大，密相区燃烧份额大。二次风一般在密相区的上部喷入炉膛。锅炉起动时，先不启动二次风，燃烧所需要的空气由一次风供给，待燃烧稳定、锅炉负荷增加后，投入二次风；减负荷时，先减二次风，再减一次风，但一次风量在任何情况下，不能低于最小流化风量。二次风量主要根据烟气中的含氧量来调节，氧量低，说明炉内缺氧，应增加二次风量；反之，则应减少二次风量；二次风调整的参考依据是控制过热器后烟气含氧量在3～5％之间。当达到额定蒸发量后，一、二次风的比例约为50∶50。料层压差：将布风板下风室压力和密相区顶部压力接入压差计，作为燃烧控制和排渣的一项参数。（料层差压＝风室压力－密相区顶部压力）炉膛差压（悬浮段差压）：将密相区顶部压力和炉膛出口压力接入差压计，作为锅炉循环物料量控制的一项参数。（炉膛差压＝密相区顶部压力－炉膛出口压力）维持相对稳定的料层高度是循环流化床锅炉运行中十分必要的。冷态试验时，风室静压力是布风板阻力和料层阻力之和，由于布风板阻力相对较小，所以运行中利用风室静压力可大致估计出料层阻力，也就是说，根据静压力的变化情况，可以了解运行中沸腾料层的高低与流化质量的好坏；在一次风量保持不变的情况下，风室压力增大，表明料层增厚，风室压力减小，说明料层减薄；在一次风门开度保持不变的情况下，风室压力升高，风量减小，说明料层增厚；风室压力降低，风量增加，说明料层减薄。运行中，保持一次风室压力为7000～9000Pa之间，料层差压在5000～6000Pa之间，这一数值范围与燃料的性质、负荷的高低等有关，可在运行中根据具体情况而定。这一数值可根据排渣量来控制，压差太高，可加大排渣量；反之，则减少排渣量。排渣最好根据风室压力连续自动地进行，排渣时，两个放渣管都要放（或轮流调换放），以免大渣沉积和放渣管堵塞。维持正常床温是循环流化床锅炉稳定运行的关键。床温是通过布置在密相区和炉膛各处的热电偶来检测的。床温太高，容易产生结焦事故；床温太低，对燃料着火和燃烧不利，因此床温必须控制在一定范围内，一般床温控制在920±40℃之间；运行中，要加强对返料器温度的监视与控制，一般返料器处的温度最高不宜大于980℃，当返料物温度升的太高时，应减少给煤量和负荷，查明原因后消除。影响床温变化的原因的多方面的，例如：负荷发生变化；风量发生变化；煤质、煤量发生变化；排渣量发生变化；料层高度发生变化等。大范围调节床温，必须通过调节给煤量来控制和调整，同时调节一次风量、二次风量与之配合。在稳定负荷运行时，可以在小范围内改变风量或煤量，或同时改变来调节床温。循环流化床锅炉的热惯性较大，在床温的调节上，往往采用“前期调节法”、“冲量调节法”、和“减量给煤法”。“前期调节法”，就是当床温、汽压稍有变化时，就要及时地根据负荷变化趋势小幅度调节燃料量，不要等床温、汽压变化较大时才开始调节，否则将难以保证稳定运行，床温会出现更大的波动。“冲量调节法”，是指当床温下降时，立即加大给煤量，维持1～2分钟，观察炉烟氧量和床温；如果炉烟氧量有下降趋势，床温有上升趋势，就把给煤量恢复到原来水平。如果在上述操作后，氧量无下降趋势，床温无上升趋势，可将上述操作重复一次，确保床温上升。“减量给煤法”，就是当床温上升时，不要中断给煤量，而是把给煤量减到比正常时低得多的水平，维持1～2分钟，观察炉烟氧量和床温，如果炉烟氧量有上升趋势，床温有下降趋势，就把给煤量恢复到原来水平。如果在上述操作后，氧量无上升趋势，床温无下降趋势，可将上述操作重复一次，确保床温不再上升。1、确保锅炉给水含盐量及化学成分和特性在允许范围之内。给水品质不符合要求会导致锅炉受热元件内表面腐蚀或堵塞，降低锅炉效率，并可能引起炉管过热，甚至爆管。2、保证来自锅筒的蒸汽携带水份在允许的范围内。锅炉在设计工况下运行时，锅筒内的汽水分离设备将使蒸汽含盐量在允许的范围内，蒸汽所携带的水份中可能含有盐份和其它杂质，它们也许会在锅炉沿蒸汽流程的管道内表面沉积。3、连续排污阀的启闭应由炉水品质决定，当连续排污阀开启时，锅炉的输入热量必须增加以保持锅炉运行工况的稳定，排污过多会降低锅炉效率。4、为了保证受热面内部清洁，保证汽水品质合格，必须进行排污。锅炉排污有两种：1)连续排污：在循环回路中含盐浓度最大地点排出炉水中的杂质和悬浮物，以维持额定含盐量。2)定期排污：从锅炉下部联箱排除炉内的沉淀物，改善炉水品质，以补充连排的不足，当炉水品质不良时，应加强排污。5、连续排污由化水人员控制调整，调整前应通知锅炉主操。定期排污由锅炉运行操作1)排污前应检查确定排污管道系统无人工作，并与停炉系统确已隔离。2)排污前应先由锅炉主操与邻炉联系，告知本炉准备排污。5)排污总阀应全开，排污时必须有专人监视水位，排污操作人员与锅炉监盘人员保持密切联系，排污应一个一个地进行，不允许一次开启两个排污点进行排污。1）排污时应先全开一次阀，缓慢开启二次阀，预热排污管道，如管道内发生冲击声，应关小阀门至冲击声消除后再缓慢开启阀门，排污结束，先关二次阀，再关一次阀。2）关闭阀门时，不得用扳手强力关闭，以免损坏阀门，排污结束后汇报班长，并做好记录。3）排污持续时间，当排污阀全开时，一般为15秒左右，不能长时间开启排污阀，以免破坏水循环，引起水冷壁管过热损坏。4）排污后半小时至一小时，应检查排污阀的严密性，如未关严，则开启排污阀，先冲一下后再关闭，严禁用“F”钳用力关闭，以免破坏阀门密封面。1)锅炉出现异常或事故时。（发生满水事故和汽水共腾除外）。为了保证锅炉达到额定负荷和较高的锅炉效率，锅炉受热面的外表面必须经常吹灰以保持洁净无灰。锅炉投入运行后，可用吹灰器除去积灰。吹灰按规定的顺序进行，可不考虑锅炉的负荷大小。激波吹灰的基本原理比较简单：主要是使预混可燃气（例如乙炔－空气预混气）在特制的、一端连接喷管的爆燃罐内点火爆燃，产生强烈的压缩冲击波（即爆燃波）并通过喷管导入烟道内，通过压缩冲击波对受热面上的灰垢产生强烈的“先冲压后吸拉”的交变冲击作用而实现吹灰。吹灰装置控制主机选用西门子可编程控制器（PLC），控制系统由PLC、触摸屏和相应的按钮、指示灯、开关组成。控制系统可实现手动调试、单点吹灰控制和系统全自动运行操作功能，并可实时监测设备吹灰运行、显示设备工作状态、设定相关控制参数和查询故障报警信息。该操作面板包括：一个控制方式选择旋转开关，一个启动按钮（带运行指示灯）、一个停止按钮（带停止指示灯）和一个声光报警器。选择吹灰系统为本地控制柜控制还是远程锅炉 DCS 控制。注意：在系统运行前必须通过本开关选择控制方式。控制系统在运行时：由于点火罐超温、乙炔压力低、乙炔泄露等现场的异常情况，导致系统不能正常工作时系统发出声光报警，异常解除时声光报警自动消除。手动启动控制系统用，与触摸屏中启动按钮功能相同。当吹灰系统运行时运行指示灯(绿色)亮。手动停止控制系统用，与触摸屏中停止按钮功能相同。当吹灰系统停止运行时停止指示灯(红色)亮。1）启动前，检查吹灰系统管路是否严密，系统正常，如无异常打开乙炔气瓶减压阀，乙炔压力不低于0.5Mpa，正常的压力应控制在0.06Mpa～0.15Mpa，压缩空气的压力应控制在0.3～0.6Mpa。运行前确认打开各路配气点火柜的进气阀门以及乙炔和空气的总阀门（为了压力的稳定，要用两瓶以上的乙炔气体）。2）给控制柜送电源，电源送上后，PLC 指示灯亮，正常运行后不要随便断掉该控制柜的电源开关。电源开关在控制柜内上部，合上双极空气开关后通上电源。单极空气开关为现场配气点火柜内设备工作电源，只有合上单极空气开关现场设备才能控制，否则控制柜内继电器动作但现场设备因电源未接通不会动作。 电源正常后，请注意观察 PLC 系统 CPU 模块（第一个模块）后部连接线盖板下的拨动开关向上打至“run”位，否则系统将不会运行，处于停止状态。3）选择吹灰方式并设定运行参数后，按下“启动”按钮，运行指示灯亮，即开始运行吹灰系统，按设置参数依次进行吹扫、吹灰完成后自动返回到运行初始状态，运行指示灯灭。4）紧急停止，吹灰运行过程中，如遇到特殊情况，可使用“停止按钮”，退出正常吹灰操作，同时运行指示灯灭，吹灰系统停止运行。5）出现乙炔低压报警后及时调整乙炔压力到正常值，待当乙炔压力大于 15Kpa（默认值）时报警自动解除，吹灰设备才可正常运行。6）吹灰系统结束吹灰后,要关闭乙炔瓶的出口阀，做到安全节能。减压阀调整好后可不乱动，关闭乙炔只关闭乙炔瓶得出口总阀即可。7）吹灰结束，或按停止按钮后，需要等待 25 秒钟，排水电动球阀关闭后，才能关闭电源。1）该吹灰系统在锅炉负压条件下使用状态良好，所以必须保证锅炉的负压环境。2）该吹灰系统根据积灰程度确定了爆炸次数和充气时间。3）系统中手动阀门经过调试后不要随意调整，否则会导致吹灰器工作不正常。（c）锅炉燃烧不稳或有炉烟与炉灰从炉内喷出时，禁止吹灰。5）在吹灰器工作期间必须有人在现场监视吹灰器工作，以便遇有紧急情况可以及时停机。6）运行中应注意观察设备运行情况，随时检查管路系统有无泄露、振动是否超标，如发现异常，应立即关闭电源，消除后重新启动，并作好运行记录。7）吹灰器使用的乙炔气瓶存放、使用请按照相关规程进行。9）控制柜需要专业人员才能打开，其他人员不能擅自打开柜门。10）配气点火柜内排水电动球阀前的手动球阀正常情况下无论系统启动或关闭应一直处于打开的状态，以便在系统不运行的时候可以排出由于长时间积累可能会形成的水，启动和停止系统会自动控制电动球阀的关闭。打开控制柜电源后，系统首先进入系统封面，点击封面后自动进入控制主画面：
主画面中主要系统功能按钮功能如下：“报警条”显示当前报警信息。“参数设置”按钮为调用参数设置窗口用。“报警查询”按钮为调用报警记录查询窗口用。用户可通过本按钮查询当前或以往报警记录。如当前出现乙炔供气柜内乙炔泄露报警、点火柜乙炔泄露报警、点火罐高温报警、乙炔低压报警时，报警指示灯会闪烁。“启动/停止”按钮为运行或关闭锅炉吹灰功能用。“关闭报警声”按钮为主控制柜声光报警器控制开关。按下时按钮标签变为“恢复报警声”，系统如出现报警时，控制柜声光报警器停止工作，再次按下并确认后按钮标签恢复为“关闭报警声”，恢复控制柜声光报警器工作。但如出现乙炔控制柜乙炔泄露报警时此按钮功能无效，控制柜声光报警器工作。（a）当触摸屏与 PLC 出现通讯故障时，主画面中会出现“与 PLC 通讯故障！”报警条。此时用户可通过柜体上“启动、停止”按钮控制吹灰器运行。（b）在系统运行前如未选择控制方式，主画面中会出现“请选择本地控制或 DCS 控制方式！”提示条，提醒用户通过柜体上选择开关选择控制方式。系统运行前应首先设定相关运行参数，点击“参数设置”按钮进入运行参数设定1画面:
点击任意参数，系统自动调出数字输入键盘，输入正确参数值后点击“退出”按钮系统回到系统主画面。参数定义：空气吹扫时间——点火柜运行后首先关闭防积水电动球阀，打开空气阀，利用压缩空气对管道和点火罐进行吹扫，然后打开乙炔阀进行乙炔充气，这段时间定义为空气吹扫时间。 因防积水电动球阀动作时间为15秒左右，故空气吹扫时间一般定义为 20 秒，保证防积水电动球阀充分关闭。乙炔充气时间——打开乙炔阀后乙炔和空气混合，在点火前必须关闭乙炔阀和空气阀， 这段乙炔阀打开时间为乙炔充气时间，此时间直接影响空气、乙炔的混合比，影响爆炸吹灰强度，因此由专业人员根据吹灰强度进行调整设定。 设定吹灰次数——用于设定每个点火柜在一次系统吹灰运行中的吹灰工作次数。“0”表示此点火柜不参与吹灰运行。用户可根据各点积灰状况灵活设置各点火柜参数。为便于用户统一设定此参数，在参数设置画面中设置的本参数统一设置按钮，分别将本参数统一设为 0、1、2、3。（a）“取默认参数”按钮为调用系统默认参数，吹扫时间为 20 秒，充气时间为7 秒，爆炸次数为3次，乙炔压力低限报警限值为15KPa，点火罐高温报警限值为130℃。（b）“永久保存参数”按钮为永久保存设定参数用。用于将参数保存至 PLC 永久掉电保存区 EEPROM 中，这样保证参数永久保存不会因断电丢失。但其保存 次数有限，过多次数的存储参数直接影响到 PLC 的使用寿命，因此非十分必要时禁止使用此按钮存储数据。事实上系统在参数输入后会自动保存数据，并在 PLC 断电后100小时内不会丢失。（c）参数输入时注意输入范围。超范围输入系统自动确认为范围极限值。吹扫时间为 1-99 秒，充气时间为1-30秒，吹灰次数为0-9次。（d）如不需要某台点火柜参与吹灰运行可将其爆炸次数设为0，系统将自动排除其参与吹灰运行。点火柜运行优先权为#1-#18，即在点火柜都选择情况下系统首先开始#1点火柜运行，运行次数达到后开始#2运行……，直至#18 点火柜运行终止。1、启动前，观察给煤机内部，检查清扫装置有无异物卡住，刮板有无变形，皮带是否跑偏等。2、检查完毕后，如果给煤机无异常情况，可通知电气送上给煤机电源。3、在给煤机就地控制柜中，合上给煤机控制电源空气开关；合上皮带驱动电机、清扫电机、出口电动闸门等电源空气开关；合上给煤机内部照明开关。5、在开启给煤机前，必须先将给煤机出口电动闸门开到位；否则给煤机无法启动。6、在控制柜面板上按下给煤机启动按纽，给煤机启动，调节频率调节旋纽，电机转速相应变化；按停止按纽，给煤机停止运行；在给煤机运行过程中，要检查皮带跑偏情况，若跑偏要及时校正。7、在控制柜面板上按下清扫启动按纽，清扫装置启动；按清扫停止按纽，清扫装置停止运行。3、清扫装置自动运行，清扫装置按设定时间间隙运行。给煤机上设有皮带跑偏报警、堵煤报警、断煤报警、温度报警等，报警时运行人员应根据实际情况，及时处理故障。1、打开检修门，检查皮带机内部时，必须先关闭皮带给煤机出口处的电动闸门，以免烟气反串，烧坏皮带。2、断煤后，容易引起烟气反窜，从而使皮带过热甚至烧坏，因此上煤人员必须保证大煤斗不断煤。当烟气反窜时，另一个解决办法是提高炉膛出口负压，使给煤机出口处于负压状态。皮带偏离滚筒中心位置的现象叫做跑偏。在运行中要始终保持皮带处于滚筒正中心位置是很困难的，在实际运行中皮带或多或少有点跑偏，只要皮带不卡边、入煤口落下来的煤不掉到皮带外面，是不会影响皮带的正常运行的。当皮带跑偏较大，产生皮带卡边、入煤口落下来的煤掉到皮带外面、皮带卡住等现象时，应及时正确地调整皮带。例如当皮带左偏时，可以紧左边拉紧螺母，也可以松右边拉紧螺母。皮带在正常运行时速度较慢，所以皮带跑偏调整需要的时间较长。每次调整拉紧螺母的幅度不宜过大，一般每次紧或松1/4圈，观察一段时间，注意皮带调整情况，如果不够，再调1/4圈，再观察一段时间，直至符合运行要求为止。清扫装置的作用是把落入皮带机底部的煤及时的清除掉，清扫电机长时间不运行，皮带机内部的煤会越积越多，直至堵满给煤机内部，最后导致给煤机无法正常运行。清扫电机的自动运行由两个时间继电器控制，其中一个时间继电器控制清扫间隔时间，另一个控制清扫时间；清扫间隔时间可以设定为1小时，清扫时间设定为3分钟。自动运行不一定可靠，所以每天应手动开启清扫电机一次，看清扫电机能不能开启；清扫电机启动后，过一段时间，会不会自动停掉；清扫电机运行时，有没有异常声音。当班人员每隔四小时要拿着电筒，通过给煤机玻璃观察孔检查经煤机内部情况，玻璃观察孔脏了要及时清洁。气力输灰系统的主要设备包括空压机、储气罐、仓泵、输灰管道和灰库等。空气中含有水分，当压缩后的空气降温后就会有凝结水产生，压缩空气中含有水分，会将气动设备上的润滑油带走，造成气动设备控制失灵；另外当压缩空气从排放口放出时，压力骤然降低，体积膨胀，温度将低，在冬季的时候会造成气动阀内部结冰，从而使气动阀开关失灵，因此储气罐要经常疏水，放掉产生的凝结水。仓泵是一种充气的压力容器，以压缩空气为输送介质和动力，周期性地排放干态细灰的除灰设备。进入仓泵罐体内的细灰，在压缩空气的拢动和仓罐前后压差的作用下，通过输灰管道输送至灰库。1、进料阶段：进料阀开启，进气阀和出料阀关闭，飞灰进入仓泵。当仓泵内灰位高至与料位计探头接触，则料位计发讯并通过控制系统结束进料阶段，同时自动关闭进料阀；或仓泵实际进料时间达到了设定的进料时间，控制系统会自动关闭进料阀，结束进料阶段。2、加压阶段：进料阀和出料阀关闭，进气阀开启，压缩空气通过流化盘均匀进入仓泵，仓泵内压力升高，飞灰均匀流化，当仓泵内压力高至设定的上限压力时，打开出料阀，结束加压流化阶段。3、输送阶段：进料阀关闭，进气阀和出料阀处于开启状态，灰气混和物进入输灰管道，并最终排入灰库。在输送过程中仓泵内保持一平稳输送压力，当飞灰输送完毕，仓泵内压力下降，降至设定的下限压力时，结束输送状态，进入吹扫阶段。4、吹扫阶段：进料阀关闭，进气阀和出料阀仍处于开启状态，压缩空气清扫仓泵及输送管道内的残留飞灰，以利于下一循环输灰，吹扫过程由设定的时间控制，吹扫结束后，关闭进气阀与出料阀，打开进料阀，系统恢复至进料状态。1、系统开机时要求各仓泵轮流清空一遍，然后进入正常运行程序。2、系统关机时不能直接切断电源，否则将引起处于输送状态的仓泵堵管。要求通过软关机信号让所有仓泵各清空一遍，并各自进入停机状态，此时才可切断系统电源。3、正常输送过程中，要求各仓泵协调动作，其原则如下:（1）连接同一输送管道的所有仓泵只能有一只处于输送状态，各仓泵轮流运行，以免引起堵塞。（2）控制系统所控制的仓泵可根据工况加以灵活分组，每种分组方法都可称为一种组态。设定组态后，同一组内的所有仓泵只能有一只处于输送状态，各仓泵轮流运行，以减小峰值耗气量。（3）设定组态时，连接同一输送管道的所有仓泵必须处于同一组内。（4）同一组内多台仓泵料满或间隔时间到，此时应按时间先后次序轮流排队运行。（5）某台仓泵堵管后，连接此输送管的所有仓泵禁止输送，并关上各自的进料阀，直至堵管报警复位。（6）实际气源压力值必须高于设定的气源压力值，仓泵才能进入输送状态。（7）控制系统应与灰库极限料位计联锁，当灰库灰位高于极限料位时，所有仓泵进入锁定状态，仓泵不能进入输送状态。[手动/自动] 手动时为就地操作，可在现场箱上通过相关按钮人工操作仓泵输灰，自动时就PLC程序自动控制仓泵运行。[进料开/关] 在就地状态时通过此钮可以操作进料阀的开关；[进气开/关] 在就地状态时通过此钮可以操作进气阀的开关；[出料开/关] 在就地状态时通过此钮可以操作出料阀的开关；[复位] 当仓泵处于故障状态时，按下可确认故障，重新启动仓泵即可进入自动运行；程控系统给电以后，触摸屏与PLC建立通讯，红色表示工作当前状态，绿色表示停止状态，如进“进料”指示灯为红色则表示此太泵正在进料。故障灯亮并闪烁时则表示此泵运行故障。
在此操作画面上可以设置总气源压力，当压力低于设定值时系统显示气源欠压报警并禁止仓泵输送，直到压力恢复正常。点击相应的切换键，可进入单个仓泵的控制画面如下图。
此画面中，切换到手动后，每个阀门均可实现远方手操，相关按钮功能与两者操作箱一样。在参数设置栏中，点所需设计的参数柜均会弹出数字输入框（如图），在框中输入相应的数字按确认键即可。
“进料时间”设置值为仓泵允许的最长进料时间的，设置范围为1-36000s，根据灰斗灰量的多少确定，当仓泵料位计故障时可将该值设置成小于实际进料时间；当点击参数区时会出现右下角的小键盘，输入参数后按ENT即完成参数的设置。“进气时间”设置值为仓泵最长允许进气流化时间，当流化时间到，仓泵压力尚未达到设定的压力上限值时，仓泵进入欠压故障状态；“出料时间”设置值为仓泵允许的最长输送时间的，设置范围为1-1200s，出厂设置值为600s，当出料时间到时仓泵压力尚未降到设定的压力下限值时，系统给出堵管故障；“吹扫时间”设置值为仓泵输送完成后管道的吹扫时间，设置范围为1-1200s，出厂设置值为20s。故障现象1：关闭进、出料阀，打开进气阀，仓泵压力升高缓慢，切断进气阀，仓泵压力逐惭下降，则可能为进料阀漏气。输送过程中漏气严重时可导致欠压报警，甚至造成堵管。故障现象2：进料阀无法正常开闭，气缸无法拉动抽杆，或抽杆拉动不到位。处理方法：调高气动三联件之调节阀压力，如仍无法启闭，则拆下进料阀，用压缩空气清除阀腔内的结灰。故障现象1：关闭进、出料阀，打开进气阀，仓泵压力升高缓慢，切断进气阀，仓泵压力逐惭下降，则可能为出料阀漏气。输送过程中漏气严重时可导致欠压报警，甚至造成堵管。故障现象2：出料阀无法正常开闭，气缸无法拉动抽杆，或抽杆拉动不到位。处理方法：调高气动三联件之调节阀压力，如仍无法启闭，则拆下出料阀，用压缩空气清除阀腔内的结灰。故障现象1：进气阀无法正常开启，导致仓泵内无法升压。处理方法：检查气动三联件之调节阀压力，适当升高调节阀压力至4.0～4.5kg/cm2，如仍无法打开进气阀，则拆开检修或更换。故障现象2：进气阀无法关闭或关闭后漏气，仓泵压力持续升高。故障现象2：流化盘阻力过大，进气时管路压力和仓泵压力相差悬殊，即可确定为流化盘严重积灰堵塞。处理方法：检查料位计接线端子是否松脱，接线是否正确，如无接线问题，请与制造厂联系更换。故障现象：控制系统运行正常，电磁阀或继电器无动作导致气动阀无动作或动作异常。处理方法：更换继电器，如仍有故障，拆下电磁阀，拆开电磁头，检查是否发热，拆开电磁阀芯，清洗并加注润滑油，重新装配。如仍存在故障则予以更换。故障现象：仓泵加压流化阶段，仓泵内压力升高，正常情况下压力升高至设定压力上限值的时间应为10～20秒(根据仓泵型号、气源压力和进气管路参数不同而不同)，如超过设定“进气时间”，则出现欠压报警。c.进气管路一次气进气阀未打开或节流阀开度太小，阻力太大。a.检查压力变送器接线端子和触点接触是否良好并加以处理。b.检查气源供气是否正常，空压机投运情况是否正常。检查冷干机制冷露点是否低于0℃，造成内部结冰并阻塞流道。检查过滤器滤芯是否堵塞。检查贮气罐内是否积水太多，并相应处理。c. 检查进气管路上进气阀是否打开，如未打开则应检修或更换。检查节流阀开度，并作相应调整。d. 打开手孔，检查流化盘是否堵塞，检查流化盘前后压差是否太大并作相应处理。故障现象：控制室程序控制器及现场控制箱发出堵管报警。仓泵压力升高至气源压力(5～7kg/cm2)，进气阀，出料阀关闭，同时禁止连接在同——根输送管上的其余仓泵进入输送状态。a. 压力变送器触点接触不良或接线端子松脱，造成假堵管报警。此时应手动触发压力表下限，手动复位解除报警即可。b. 出料阀卡死而无法打开，造成假堵管报警。增加控制压力，手动打开进气阀和出料阀，并进入输送状态。待仓泵压力下降到下限压力时，延时10～30秒后，手动关闭进气阀和出料阀，然后检修出料阀。完成后手动复位解除报警即可投入正常运行。d. 运行过程中阀门开闭动作异常，如进气阀异常关闭，出料阀无法打开或异常关闭，此时应检修相应部件。e. 进气阻力太大。调整节流阀开度，检查流化盘是否阻力过大或流化盘边漏破损。g. 管道内有块状异物导致堵管。需清理管道，排除异物。h. 冷干机故障，压缩空气露点升高，水份进入输送管导致堵管。此时应检修冷干机。i. 因锅炉煤种变化或燃烧不完全，飞灰物理性质变化或除尘器故障后灰斗积满大量沉降灰，导致飞灰颗粒粗大，造成无法正常输送，此时应调整仓泵各运行参数，提高输送流速，降低输送浓度。调整方法为：提高二次气流量，减小一次气流量。j. 堵管报警后，如判断非假堵管，则应先吹堵 ，再行以上检查处理过程。正常情况下，当一泵输送完毕后，气源总压可能降低至设定的气源最小压力以下，此时程序控制器上出现总气源欠压报警，下一仓泵不能立刻投运。待气源压力回复至最小设定压力以上时，总气源欠压报警自动解除，仓泵自动投入运行，此为正常现象。但如果长时间气源压力无法回复，总气源欠压报警长时间存在，则应检查：a.总气源压力变送器触点接触是否良好，接线端子是否松脱或接触不良，并作相应处理。b. 空压机、冷干机、过滤器是否正常运行。c. 贮气罐内是否积水太多，及时排水。如果控制系统与灰库极限料位计连锁，则当灰库灰位满至极限料位计位置时，系统报警并禁止仓泵输送(但正处于输送状态的仓泵将在结束输送状态后再自动停机)。此时应及时给灰库卸灰。灰库卸灰后至中料位，系统自动解除报警，并自动投入正常运行。出渣系统的主要由冷渣机、输渣皮带、提升机和渣库组成。每台锅炉炉配两台水冷式滚筒冷渣机进行出渣，除渣系统设备运行要求:（3）设备停止顺序为：冷渣机→输渣皮带→提升机，锅炉只要有一台冷渣机运行，都不得停止输渣机和提升机的运行。（4）正常情况下，系统设备将遵循上述原则联锁启停。（5）运行过程中应加强对设备的巡查，发现事故及时处理，如渣库已满即时汇报值长，通知渣库出渣。（6）冷渣机出渣温度不得超过60℃，如超过60℃，应立即停止该冷渣机运行。（7）潮湿的灰渣禁止送入渣库，避免渣库内灰渣结块，影响渣库放渣。（8）水冷壁管泄漏时，要尽快把冷渣机内潮湿的床料走空，避免冷渣机内部结块堵塞。（9） 运行时要严密注意落渣管下渣情况，一旦发生喷渣现象，立即作出相应处理。严重时，立即关小一次风或关闭一次风，停止出渣，喷渣停止后，再开大或开启一次风。LCM型长袋脉冲除尘器是常规短袋脉冲除尘器的基础上发展起来的一种新型、高效袋式除尘器。它不仅综合了分室反吹和脉冲喷吹清灰的优点，而且加长了滤袋，充分发挥压缩空气强力喷吹清灰的作用，克服了分室反吹清灰强度较低，脉冲喷吹清灰与粉尘过滤同时进行的缺点，防止粉尘再附与失控问题，从而可提高过滤速度，节省清灰能耗和延长了滤袋寿命。除尘器由灰斗、上箱体、中箱体、下箱体等部分组成，上、中、下箱体为分室结构。工作时，含尘气体由进风道进入灰斗，粗尘粒直接落入灰斗底部，细尘粒随气流转折向上进入中、下箱体，粉尘积附在滤袋外表面，过滤后的气体进入上箱体至净气集合管一排风道，经排风机排至大气。清灰过程是先切断该室的净气出口风道，使该室的布袋处于无气流通过的状态（分室停风清灰）。然后开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰，切断阀关闭时间足以保证在喷吹后从滤袋上剥离的粉尘沉降至灰斗，避免了粉尘在脱离滤袋表面后又随气流附集到相邻滤袋表面的现象，使滤袋清灰彻底，并由可编程程序控制仪对排气阀、脉冲阀及卸灰阀等进行全自动控制。1)安装或检修工作结束，现场无杂物，除尘器内部无工作人员，人孔门关闭。2)布袋除尘器安装新滤袋或除尘器长时间停运，再次投运前，必须进行粉尘预涂。5)设定合理的脉冲反吹时间，除尘器反吹装置投入自动。1)监视除尘器入口烟温在正常范围（145ºC±15ºC），除尘器正常运行时烟温保持在160ºC以下，当超过时，要立即汇报集控室采取措施降低锅炉排烟温度。2)除尘器阻力控制在1200-1500pa，最大2000pa，压缩空气系统的空气过滤器要定时排污，气包最低点的排水阀要定期排水，贮气罐也要定时排水。3)运行中随时监视灰斗高料位计（是否报警）及输灰系统的运行状态，一旦发现输灰不畅或灰斗高料位报警，应分析问题原因，及时采取措施处理，否则灰位继续上升，将会发生滤袋堵塞。5)如果控制柜上自动控制功能出现故障，可采取手动控制。2)除尘器停运后，应继续排灰，直到灰斗排空后，停止输灰系统运行。3)并对锅炉设备进行一次全面检查，对所有缺陷统计记录。2)减负荷过程中，始终保持汽温高于对应压力下的饱和温度。3)当负荷下降到60﹪时，将自动改为手动，维持汽包水位正常。4)调整燃料量和风量，使旋风分离器进口烟温的下降速率小于100℃/h，汽包壁温的下降速率小于40℃/h。5)关闭煤闸门，待给煤机内煤走完后停给煤机。若长时间停炉，应烧空煤仓后停给煤机。6)根据锅炉负荷和烟气含氧量情况，适时停用二次风机。7)当主汽温度降至480℃，联系汽机关闭主蒸汽电动隔离门，开启主蒸汽电动门前疏水门、过热器联箱疏水门。8)当床温降至500℃以下，可依次停用一次风机和引风机。为避免返料器组件被损坏，返料风机应一直运行到返料器被冷却到500℃以下。10)待汽包水位达到＋200mm时，停止进水，开省煤器再循环阀。12)严格控制汽压，当汽压升高时，可开启向空排汽门，并根据汽压变化情况控制排汽量；当汽压下降快时，可关小或关闭过热器系统前部分疏水，但必须保证有足够的蒸汽量流动以冷却过热器系统。1)立即停止给煤，停止二次风机、一次风机、引风机运行。2)为避免返料器组件被损坏，返料风机应一直运行到返料器被冷却到500℃以下。3)通知汽机值班人员锅炉紧急停炉，急速减负荷或停机。4)若受热面爆管，则引风机不停，关小引风机风门挡板，保持炉膛负压，烟气走布袋除尘器旁路，待锅炉内汽水排尽后停引风机。5)根据事故情况，维持汽包水位。若严重缺水，严禁向锅炉进水；若严重满水，应立即打开紧急放水门降低汽包水位到正常范围，并加强过热器疏水。6)锅炉严重满水时应立即关闭主汽电动门，开启向空排汽泄压。7)若炉膛内水冷壁管发生严重泄漏，停炉后尽快将床料放掉，冷渣机内的床料也要排空。若需要短时间停止锅炉运行时，应采用锅炉热备用压火停炉1)接到值长压火停炉的命令后，减少给煤量及二次风量，降低锅炉负荷，但要提前控制放渣量，要高料位压火。2)停止给煤，当氧量开始上升时，依次停运二次风机、一次风机和引风机。返料风机应一直运行到返料器被冷却到500℃以下。3)当主汽温降至480℃，关闭锅炉主蒸汽电动隔离阀，开启疏水阀，压力下降后，关小疏水阀，维持汽包压力。4)密切监视汽包水位，随时补充给水，保持汽包水位正常。5)锅炉热备用时，应紧闭各风门挡板，尽可能减少热损失。6)如果需要延长压火时间，只要在床温不低于650℃之前，将锅炉启动扬火一次，使料层温度升起来，然后再压火即可。1)停炉后15小时，可打开引风机进口挡板进行通风。3)当汽压降至0.1-0.2 Mpa时，开启定期排污阀、炉顶空气阀、过热器和省煤器疏水阀进行放水。4)如检修工作需要快速冷却锅炉时，可在床温降至400℃时，启动引风机对炉膛强制通风，若情况紧急，可开启返料风机、一次风机、二次风机进行强制通风冷却，但床温下降速率应控制在150℃/h以下。床温降至150℃时，停运二次风机、返料风机和一次风机，开启炉墙下部人孔门。当炉内温度降至60℃以下时，停运引风机。5)当锅炉停用时间超过5天，应将床料排出，可回收颗粒较小的床料。锅炉在停炉期间，为了防止铁和空气中的氧气起化学反应，应采取措施进行防腐工作，常用的保养方法有蒸汽压力保养，湿法保养，预热烘干法。1)当锅炉停止供汽后，紧闭各人空门及有关的风门，挡板，减少热损失，减缓汽压下降。2)维持汽包压力在0.25Mpa以上，保持蒸汽中的游离CO2含量不超过2~3mg/L，炉水磷酸根含量符合标准，含氧合格。3)若游离CO2，磷酸根含量不符合标准，应通知化学人员进行处理，使其恢复正常。1)关闭所有人孔门，各调节挡板及风门，所有排污及疏水阀与运行炉完全隔绝。2)停炉后化验炉水合格，可将炉水放至汽包低水位，（如不合格，应将炉水放尽，然后进合格水至汽包低水位），再用加药泵将配制好的碱液注入锅炉。3)当保护液全部注入后，开启进水阀进水，直至空气阀冒水时停止上水，关闭空气阀。4)保养期间应定期化验炉水，如碱度低应补充保护液，由化学人员提供。3、充气保养法：锅炉停炉后，保持汽包水位+300处，而后关闭所有汽水系统的阀门，并向汽包内充入氮气或氨气，使充气后的压力维持在0.2~0.3Mpa，由于氮能与氧生成氧化氮，使氧不能与金属内壁接触，且氨溶于水后呈碱性，更能有效地防止氧腐蚀，此法适用于长期停炉保养。4、余热烘干法：停炉后需对承压部件进行检修时应采用“锅炉余热烘干法”防腐。具体方法如下：1)在正常停炉过程中适量开启各过热器联箱和减温联箱疏水对汽包进行缓慢降压。当汽包压力降到0.5~0.8Mpa时开启锅炉水循环系统和省煤器各放水阀，同时全开所有疏水阀对锅炉进行带压放水。2)当汽包压力小于0.2Mpa时开启汽包，过热器，省煤器各空气阀，同时全开锅炉向空排气阀。3)当炉水及过热器内疏水放尽，各空气门不再冒水汽时关闭锅炉汽水系统所有空气阀，放水阀，排污阀，加药阀，向空排气阀及邻炉和公用系统联络阀，将锅炉汽水系统密闭起来。5、冬季停炉后，为了防止冻坏设备，应采取下列措施：1)关闭现场所有的门窗，并加强取暖，以维持室温于10℃以上。2)严密关闭各人孔门，看火孔，检查孔，风机入口挡板。3)当炉水温度低于10℃时，应对锅炉进行换水，必要时放尽炉水。4)锅炉检修或长期备用时，应将仪表导管内的积水排净。1)发生事故后应以保人身、保设备为事故处理原则，并立即采取一切可行的办法，消除事故根源，尽快恢复机组的正常运行。只有在设备已不具备运行条件或继续运行将对人身、设备安全有直接危害时，方可停设备、停机组处理。2)发生事故时，值班人员应迅速、果断地按照规程规定，正确处理事故，防止事故扩大。3)当发生本规程没有注明的事故时，运行人员应根据现场实际情况，结合自身经验，妥善处理。1、遇有下列情况之一时，锅炉机组应立即停止运行（紧急停炉）：8)炉膛内或烟道内发生爆炸，使设备遭到严重损坏时。9)燃料在尾部烟道内二次燃烧，使排烟温度不正常升高至200℃时。10)主给水管道、蒸汽管道发生爆破危及人身安全时。12)锅炉压力超过安全门动作压力，而安全门拒动,同时向空排汽门也无法打开时。14)厂用电全部中断或局部中断造成机组不能维持正常运行时。15)锅炉机组内发生火灾，直接威胁锅炉的安全运行时。17)DCS系统全部操作员站出现故障，且无可靠的后备操作监视手段时。2、遇有下列情况之一时，应由生产管理处决定是否将故障锅炉停止运行（申请停炉）：2)锅炉给水、炉水及蒸汽品质严重低于标准，经多方调整和处理仍无法恢复正常时；3)锅炉严重结焦，经努力处理，仍难以维持正常运行时；4)主要表计失灵，不能维持正常运行，短时间内又无法恢复时；5)因锅炉原因造成环保排放数据超标，经多方调整和处理仍无法恢复正常时。1)达到紧急停炉条件时MFT动作，按MFT动作处理。2)如果MFT未动作，同时按下两个“MFT”按钮手动停炉，确认停止向炉内提供一切燃料，汽压急剧上升时，及时打开向空排汽阀。3)若进行手动紧急停炉，则将全部自动改为手动操作。4)停止给煤机运行，停止二次风机、一次风机和引风机的运行。若汽、水受热面爆破，则不停引风机。6)关闭减温水隔离阀、调节阀，同时关小或关闭给水隔离阀、调节阀，维持正常水位。其中满水、缺水或汽水管道爆破无法维持水位时，立即停止向锅炉上水。锅炉停止上水时应开启省煤器再循环（省煤器爆破时除外）。7)因炉膛结焦而停炉,可暂不停一次风机和引风机，待床温降至800℃以下再停。进行自然通风，停炉后打开炉门，观察结焦情况后，再作出相应的处理。8)如尾部烟道二次燃烧，应立即停止送、引风机运行，关闭各烟、风道挡板，严禁通风。9)关闭主汽隔离阀，做好联系工作，其他按正常停炉操作。10)如故障能在短时间内消除，应做好启动前的准备工作，重新点火。4)汽温、汽压下降，蒸汽流量剧减，汽包水位先下降后上升；2、原因：发生下述任何情况都会引起主燃料切除(MFT)2)床温高于1050℃（床温数值4取2，取2中最高值）。3)锅炉床温超低（低于780℃且不投入油枪，或者床温低于500℃）。6)3个逻辑控制中有2个显示炉膛出口压力为高高值+2500Pa（延时3秒）。7)3个逻辑控制中有2个显示炉膛出口压力为低低值-2500Pa（延时3秒）。8)3个逻辑控制中有2个显示锅炉水位为高高值（高出正常水位200mm）(延时3秒)。9)3个逻辑控制中有2个显示锅炉水位为低低值（低于正常水位180mm）(延时3秒)。11)返料风机跳闸且备用的返料风机没有立即自动启动(延时10秒)。3)调节减温水量，关小或关闭减温水，避免汽温急剧下降；4)立即通知脱硫脱硝运行人员，停止向炉内喷入氨水；6)如MFT动作原因在短时间内难以查明或消除，应按停炉处理，并保持锅炉处于热备用状态；7)如MFT动作原因能在短时间内查明并消除，可按热态启动恢复锅炉运行；8)如因尾部烟道再燃烧停炉时，禁止通风，停运所有风机。4）严重满水时，蒸汽管道发生水冲击，法兰处冒白汽。2）给水自动调节失灵或给水调节阀在开足位置卡死，未及时发现；3）水位表指示不正确，使运行人员误判断，发生误操作；4）负荷突增或突降，给水压力突然升高，调节不及时；1）当汽包水位超过+75mm时，应将给水自动改为手操，减少给水流量，力求小于蒸汽流量，进行各水位计对照，检查水位指示是否正确，并综合给水压力、蒸汽压力进行调整；2）经上述处理后，汽包水位继续上升且超过+150mm时，应开启事故放水门，关小或关闭给水隔绝阀（停止进水时，应开启省煤器再循环阀），密切注意给水流量、汽包水位的变化趋势，根据汽温变化情况，关小或关闭减温水隔离阀，必要时开启有关疏水门，并通知汽机；3）如汽包水位超过水位计上部可见水位时，应紧急停炉，并关闭电动主汽阀或通知汽机关闭主汽阀；4）加强放水，并注意水位在汽包水位计中出现，如水位已重新在汽包水位计中出现，应尽快恢复机组运行。2）给水流量小于蒸汽流量（水冷壁、省煤器等泄漏情况相反）；2）给水自动调节失灵或给水调节阀在关的位置卡死，未及时发现；5）水位计、给水流量表或蒸汽流量表指示不正确，使运行人员发生误判断。1）锅炉汽压和给水压力正常，而汽包水位下降到-75mm以下时，应将给水自动调节改为手动调节操作，开大给水调节阀，加强锅炉进水，并进行各水位计水位的对照，检查指示是否正确；2）经上述处理后，汽包水位仍继续下降，应降低汽压，联系班长降低热负荷。检查锅炉受热面及各排污阀是否泄漏，并进行处理；3）如汽包水位继续下降，且水位从汽包水位计中消失时，应紧急停炉；4）如属严重缺水，应禁止进水，如需进水应征得总工同意，派专人检查炉本体管系等，确认无问题时，方可缓慢进水。若汽包双色水位计中看不清水位，用电接点水位计也无法判明时，立即停炉并停止向锅炉进水，查明水位后再作进一下处理。1、当汽包两台现场水位计都损坏时，具备下列条件允许运行两小时：3)电接点水位计、汽包低读水位计指示正确，并在4小时内曾与汽包水位计对照过。5)若汽包水位计全部损坏,且电接点水位计、汽包低读水位计运行不可靠时，应立即停炉。2)过热蒸汽温度急剧下降，严重时蒸汽管道内发生水冲击，法兰处冒汽。2）全开连续排污阀，必要时开启事故放水阀及定排，加强进水、放水，维持汽包水位略低于正常值。3）炉膛内有泄漏声或爆破声，从炉墙的孔、门不严密处喷出烟气或蒸汽；2）检修安装时，管子被杂物堵塞，导致水循环不良，引起管子过热爆管；3）给水、炉水品质不合格，管内结垢腐蚀，造成局部过热损坏；5）升停炉操作不当，或长期超低负荷运行，导致局部水循环恶化；1)水冷壁管爆破，不能维持汽包水位时，立即停炉，保持引风机运行。3)如损坏严重，锅炉汽压迅速下降，给水量增加仍不能维持水位时，立即停炉，保持引风机运行。待炉内蒸汽排尽后，停止引风机。4)如水冷壁管损坏不大，水量损失不多，能保持汽包正常水位，且不致很快扩大事故时，可适当降低锅炉蒸发量，维持短时间运行并尽快投入备用炉运行，同时汇报有关领导听候停炉通知，若事故继续加剧，给水流量增加，危及相邻管子时，必须停炉。3）给水流量不正常的大于蒸汽流量，严重时，汽包水位下降。5）烟气阻力增大，泄漏处排烟温度下降，引风机电流增加。4）升停炉操作不当，或烟道内二次燃烧，使省煤器管过热损坏。1）损坏不严重，尚可维持正常水位，可降低主蒸汽压力，降低机组负荷，严密监视损坏部位的发展趋势，作好事故预想，汇报值长，申请停炉。3）停炉后关闭主汽门，为维持汽包水位，可继续进水，严禁开启省煤器再循环阀。3)两侧烟温差、汽温差增大（高过泄露时汽温低，低过泄露时汽温高）。2）给水、炉水品质不合格，蒸汽品质不良，过热器管内结垢，引起过热。3）不正确的升火燃烧方式使火焰偏斜，使部分过热器管过热损坏。6）负荷过低时，使用减温水控制不当，使过热器部分或个别管子产生水塞后局部过热。1）过热器损坏不严重，尚可维持正常运行时，应降低主蒸汽压力、降低机组负荷，加强燃烧调整和对水位、汽温的监视，严密监视损坏部位的发展趋势，作好事故预想，汇报值长，申请停炉。2）损坏严重，发生爆管，无法维持锅炉运行时，应紧急停炉。4）煤质变化，挥发份或发热量过低，运行人员未及时调整。3）根据情况适当减小风量，调整循环灰量，还可以停二次风机。4）根据汽温下降情况，关小或关闭减温水，必要时关上主汽隔离阀，开启主汽隔离阀前疏水阀及过热器疏水阀。1）床温难以控制，稍增加给煤，床温增加很快，难以稳定。2)旋风分离器工作不正常，大量未燃尽燃料带入烟道。4)低负荷运行时间过长，烟速过低，烟道内堆积大量的可燃物。1)发现烟温不正常升高时，查明原因，并校对仪表指示的正确性。4)如烟道温度继续升高，排烟温度超过180℃时，立即停炉，关闭各风门挡板及各孔门。5)当温度下降后，确认无火源时，可启动引风机5-10分钟，把积灰抽尽，重新启动。4)点火升压过程中，煤加的过快、过多或加煤未加风；5)压火操作不当或压火启动由于操作缓慢，造成物料流化不起来而局部结焦；3)当发现局部结焦时，应采取有效方法（包括人工方式），将焦块破碎后由放渣口放出。人工打渣应使用专用工具，并按要求作好防护措施。1)控制好入炉燃料颗粒度，一般严格控制在10mm以下。4)升降负荷时，严格做到升负荷时先加风后加煤，减负荷时先减煤后减风。5)燃烧调整时，做到少量多次的调整方法，避免床温大起大落。6)经常检查给煤机的给煤情况，观察火焰及回送装置是否正常。7)放渣根据料层差压做到少放勤放，经常监视出渣情况，防止出现喷渣现象。1）主蒸汽压力急剧升高，蒸汽流量下降，安全门可能动作。4)自动调节改手动操作，调整给水量、减温水量，保证水位、汽温在正常范围内，等候值长通知。3)采取降压措施后，安全门还不能回座时，联系检修处理，仍不能回座时，应汇报值长，申请停炉。2）如全厂动力电源失电时，立即关闭主汽隔离阀、给水阀，开启省煤器再循环阀。4）如锅炉操作盘电源失电时，须有专人就地监视汽包水位，保持正常水位。6）电源恢复后，值长统一指挥依次逐炉启动风机，严禁大容量电机同时启动。7）如电源失电时间较长，汽包水位计看不见水位时，必须先叫水，叫出水后可上水，否则严禁上水，作停炉处理，待锅炉冷却后方可向锅炉进水。c)风机或电机的轴承温度不正常的升高，经采取措施无效，且超过极限温度时。e)风机和电动机有严重缺陷、危及人身、设备安全时。2）如风机产生振动、撞击和摩擦不至于引起设备损坏时，应适当降低风机负荷，继续运行，并随时检查风机的运行情况，查明故障原因，尽快消除，如上述处理无效且故障加剧时，应立即停止风机运行。3）当风机轴承温度升高时，检查油量、油质、冷却水量，必要时可增加冷却水量和添油、换油，经上述处理无效且温度继续升高，超过允许极限时，应停止风机运行。
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