 色彩管理近几年来频繁被大家提起，不论是厂商推广还是印厂自身对品质的追求，色彩管理这个并不新鲜的话题一直备受关注。在向色彩管理出色的顶尖印厂学习时，大家发现说起来容易，但做起来往往达不到预期。 色彩管理作为标准化管理工作中的一环，依赖标准化管理营造的良好环境，汲取养分才能自我成长。不论是按ISO去学习，还是按GRACoL、Fogra、C9去“认证”，都说明了色彩管理不仅是在管理“色彩”，而是在管理与色彩有关的一切。  作为行业后辈，一个在印厂摸爬滚打了近20的印前人，笔者和前辈们学习了很多，也经历了很多，关于色彩管理有一些浅知拙见与大家分享。  色彩管理的目的通常来说是想达到印前与印刷工序的输出一致，但这个一致却没有达到一定的共识，色差这个概念一直存在于色彩管理的方方面面。记得刚入行时，流行的色彩管理方案是印前追印刷机台的颜色，由于缺乏稳定的基准线去判定，导致颜色越跑越偏。这样的方案能适应一时，却不是长久之计。直到国外的GRACoL和Fogra认证业务大力向国内推广，才有了另一种选择，即如今采用的基于“认证”的色彩管理方案。 因此，色彩管理方案在选择的时候需要密切贴合自身情况。只有这样，不论是在匹配“认证”体系中的业务，还是本厂提升品质的自主业务，都能得到有效反馈。 色彩管理的实施，并非是一蹴而就，不是说通过某项“认证”，拿到某个“证书”就万事大吉。 色彩管理的理论是3C法则即校准、特征化、转换。色彩管理系统则是由色彩连接空间、设备特性文件、色彩管理模块3个部分组成。色彩连接空间与设备无关，主要是基于色彩的XYZ三刺激值的Lab空间承担颜色的表现，再由色彩管理模块通过不同的设备特性文件进行颜色的匹配与转换。一般来说，匹配的结果是相同色域范围内的同色表现，转换则是不同设备之间的超色域范围进行色差值最小的颜色配比计算。转换一定会产生色差，色差值的大小取决于软件的算法和计算模型。色彩管理以色度值（Lab值）的色差代替以往用户肉眼主观评价，这是一个较大的改变，也是被大众所接受的。
色彩管理包括4个阶段的长期工作，需经过各个阶段的磨合与推进，色彩管理工作才能真正进入到良性循环。 初期阶段是印前工序的数码打样与屏幕软打样系统的建立，需和客户达成色彩管理共识；第二阶段是有选择性地挑选印刷机台，此时各机台的色彩管理方案各不相同，印版无法交互使用；第三阶段是汇总实施机台数据及使用反馈，分析数据中反映出的问题和共通点，尝试优化色彩管理方案的通用性；第四阶段则是推广色彩管理实施范围。色彩管理项目需要依靠公司领导的大力支持和各部门资源协调，汇集从印前到印刷的骨干力量，共同出谋划策，推进项目的实施。 笔者主要分为4个阶段：一是在色彩管理项目工作中，需建立各机台的标准化数据档案，用于汇总分析及拟定色彩管理方案的应用方向；二是对于耗材的情况，如常用的印版、油墨、纸张、橡皮布等，进行档案汇总，这既是标准化工作的一环，也是产品最终呈现效果的表现；三是对客户及产品进行分类，根据实际需求来确定以什么样的色彩目标值为参考依据；四是推广色彩管理实施范围，在前3阶段工作落实后，对其他非典型机台的推广应用。  第一阶段主要包括印前数码打样设备、CTP输出设备及屏幕软打样系统的建立与周期校准，标准光源的周期检测与稳定等工作。同时，客户作为我们的服务对象，需要及时进行沟通，在屏幕显示、光源环境这两方面向客户推广印刷行业D50标准光源观色要求的理念，在做好自身工作的同时，引导客户的专业性，尽量避免其受主观因素的干扰。 第一阶段中主要解决印前工序在色彩管理工作中数码样张色偏、屏幕显示不准确、生产环境光源不稳定、客户认知程度等问题。 第二阶段可以选择若干印刷机台实施色彩管理方案。挑选出设备状态优秀、产品结构（耗材使用）稳定的优质机台后，严格执行设备信息建档、产品需求匹配、色彩管理方案制定、设备信息核验。针对性的处理能够结合各项指标数据与实际生产应用两方面来验证色彩管理方案的效果。 第二阶段中要解决重点机台、重点产品的色彩还原准确性。虽然通过不同的色彩管理方案匹配机台、适配产品，不可避免出现产品印版一旦输出，就只能专版专用的情况，但会对机台追色难、多次改色换版带来改善。并且结合机台使用情况来校正色彩管理方案，不仅可以做到修改有据，还可以做到调整有方，杜绝盲目调整印版的错误做法。 第三阶段主要是汇总实施机台数据及使用反馈，分析数据，优化色彩管理方案。此阶段需要大量的人力、资源配合，依赖于第二阶段中建立的数据库信息，将这些信息整合分析后，主要用于两个方面，一是整理出色彩管理方案与实施机台的匹配程度，做出有针对性的优化；二是汇总数据中机台的参数，尝试结合机台调校设备的方式增加宽容度，并尝试一对多机台的兼容性测试，用于弥补第二阶段产品印版一旦输出就无法适配其他机台的情况，及时调整比较个性化的色彩管理方案，减少不必要的版材浪费。 这一阶段中主要解决的问题是如何提高色彩管理方案的兼容性，从而达到一套色彩管理适配多台印刷机台的效果。 第四阶段主要是推广色彩管理实施范围。此阶段的实施是在前三个阶段的工作全部落实之后，在其他非典型机台的推广应用。此阶段除了继续维持好前期的色彩管理工作，更要考虑第二梯队印刷机台的色彩管理方案，是针对产品还是针对纸张，哪些机台可以划归同一阶梯，这些都需要色彩管理相关人员的全方面配合。 此阶段除了推广色彩管理项目，也要将大量的标准化工作与色彩管理项目进行有机结合，可以说色彩管理项目离不开标准化工作，标准化工作成就了色彩管理项目。  从事印刷行业的人知道，适用的光源有D50与D65，显色指数Ra>90，但是客户的观色环境很难达到这一标准，并且由于造纸、纺织行业均使用D65作为参考光源，导致我们只能从ISO 3664 : 2009和检测设备中的D50光源设定来找到自信。 通过查找文献得知，D50光源最开始是通过大量使用透射胶片与印刷复制品直接进行比较，从而确定了光源的参考标准。这个接近自然日光的色温能够得到很高的对比度，特别对于吸收蓝色波段区域的色彩尤为明显，如黄色类。对于相邻两个光谱的最大色差，通过对比D65和D50可以发现，D50光源在品红和青色区域再现效果更好，而其他颜色二者没有明显差别。 那么，我们要去妥协客户，改变我们的光源环境吗？很多人建议使用D65代替D50，理由是客户现场不会有D50。确实，客户现场观色环境和显示器大概率不会是D50标准，尤其是显示器，从D65到D75都有可能，笔者也不反对条件允许的情况下再建立一套D65光源的观色环境。但是，如果D65直接代替D50，这是得不偿失的，不说对于观察设备的重新投资，就是与ISO相关目标值的匹配和现在纸张中包含的荧光增白剂导致更大剂量的UV激发，都会带来更多不可控的问题。所以，先去尝试将客户的显示器按D50参考光源进行校准，或许会更好，至于观色环境，天空中高挂的太阳只能是我们不二的选择。
色彩管理项目依赖大量仪器与软件来进行客观把控，其实所有厂商都有一套成熟的色彩管理项目方案，笔者通过实际使用给出一份参考建议，即轨道式分光光度仪、印刷样张分析软件、i1 iSis2 全自动分光光度仪或 i1iO自动扫描台、色彩管理系统软件、屏幕软打样系统、数码打样设备和标准光源，这几个模块可以自由组合成不同的应用环境。在此抛砖引玉，拙知浅见以作参考。 色彩管理不知包含了多少代印刷人的心血，在印刷行业的黄金时代，我们的前辈们经历了铅与火，再到上一代人的光与电，又继往开来地迈入数字化。随着时代的前进、技术的革新，相信未来更简便的色彩管理方案会不断涌现。今天我们做出的一点思考也许会为整个行业添砖加瓦，或许，我们这一辈印刷人就会在其中闪耀出不一样的光辉呢？ |
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