快刀斩乱麻，问题的QRQC【标杆精益】

全文总计2966字，需阅读8分钟，以下为正文：

序：让一线呼唤炮火，让一线作战人员根据实际情况决定怎么打。前线需要什么支援，我们就提供什么样的服务。

这和我看过的一篇任正非的讲话，叫《未来的战争是“班长的战争”》提倡快速响应市场的扁平式的组织变革是不谋而合的。

由此引发了我的思考，大家都因知识经济时代万物互联时代的到来而在不断的改变。信息技术的高度迅猛的发展导致了我们跨入了高速快节奏的发展模式。客户在变，市场在变，经营模式在变，从而倒逼着我们一起要改变观念和行动模式。

那么对于品质管理而言，我们应该如何改变来就因世界大格局的巨变啦？

答案是：快刀斩乱麻，快速反应，快速纠正。QRQC=Quickly Response Quickly Correction

反应慢，是要付出血的代价的，那么多的公司退出历史的舞台像IBM，索尼，诺基亚的迅速衰败正是它们无法针对变革潮流快速的应对，才不断地面临着随时会被淘汰的囧境。

那么在品质问题的处理上，我们同样面临着快鱼吃慢鱼，因为慢了半拍从而如拿破仑一样兵败滑铁卢。

正如我们的副总所言，现在的我们处理品质问题是在与时间赛跑，要在最短的时间里做最快的处置。当然还有要处理对，否则我们连纠正的机会都没有。

记得早先某家供应商发现不良没有削毛边，导致组装停线的重大品质异常。我们第一时间通知其清库存，并安排SQE去供应商端检查。可赶到时，不良已经出到了我们的生产线，导致了重大的品质停线事故。事后检讨竟然是供应商没有来得及通知VMI HUB（供应商的外仓 ），货已经出出来了。就是这个慢半拍，让供应商造成了几十万的损失，后果不可不严重，教训不可不深刻。

还记得有一家厂商出现了功能性不良和重大客诉，因为已经非常严重，出到海外可能会被招回。必须第一时间处置，所以立即要求其公司最高主管亲自来我们公司讨论解决。可是其窗口未及时向上报告，导致只派了个中层主管来走了个过场。最终丧失最佳的处理时机，导致未能第一时间集中最优质的资源处理。从而最终造成诸多成品机器重工，此供应商与我们的生意严重影响。

究其原因，无外乎是反应太慢，高层参与太晚。未在最短的时间做最快的处置，事后再来补救。为时已晚，只能无可奈何花落去了。

由此，大家可以看得出，遇到问题，快速反应，快速解决。在对的时间，找对的人，做驿的事是多么的重要啊。

简单讲，快速反应，快速解决。就如一个国家的快速反应部队一样，一但发生战争它就可以根据国家的需要快速被派到热点区域，迅速投入战斗。也应该像BAT（百度，阿里巴巴，腾讯）的互联网企业的运作模式，通过互联网的互动与在线快速收集整理获取客户的需求，并在第一时间响应。我们到了一个比速度，比反应的时代。谁最短时间针对市场，客户做出正确的决策。谁就赢得先机，谁就拥有竞争力。军事，互联网是如此。品质管理，问题解决更是如此。

很多时候，在这个高节奏，秒杀的时代。使我不得不又想起一句经典的句子：“天下武功唯快而不破也”。

1. 那么什么叫QRQC啦？

QRQC：是品质管理中针对品质问题解决快速反应快速解决的四个英文单词的缩写。主要是指最快时间将不良信息反应到作业现场，并快速检讨针对产品和制程快速做出纠正动作。以便最短的时间执行卡关的动作，使得下一批生产的产品可以符合基本要求。

2. 怎么做啦？

为了让大家操作起来方便，我把它总结成QRQC七剑法。

第一招：（1小时内）信息快递 

负责人：此机种的QE（品质工程）或SJQE（供应商的品质窗口）

第一时间，确认到准确清楚的不良现象及其他关键信息，越早越好，越快越好，越准越好。

比如说，在客户端投线发现LCD边缘漏光，经住厂QC确认，不良现象大多集中在下边缘。不良11片，不良率6.8%。（此为背光板组装的位置）

行动：快速把问题点，照片，具体不良确认清楚之后快速反馈到LCD制程的现场和检验点。

a. 制作提醒卡，把不良的图片及发生不良的位置及主要不良现象及检验要有一定角度的重点标示在卡片上。

b. 立即对检验工站及制程品管，出货品管进行培训讲解检验重点及注意事项，并依提醒卡内容对检验员做考核。有条件的拿不良品做不良再现的培训更佳。

第二招（2小时内）立即纠正

a. 检验确认：针对现场检验手法依不良现象做确认，找出其漏检的问题并及时的纠正。

检验纠正：比如发现检验员未对漏光做45度角的检验，导致漏检风险。立即纠正并再次培训。

b. 制程确认：其组完背光板与边框间隙（GAP）需小于1.38mm亦未做检验。

制程纠正：导入go-nogo检具（过与不过）对组后的gap（间隙）做100%检验卡关的动作。

c. 导入立即纠正的产品需做好有效明显的单体可视区的标示，以便追溯及确认。

第三招：平等展开（3小时内）

a. 立即排查类似机种，产品，生产线。并展开同样的问题反馈和现场确认纠正的动作，已尽量减少问题重复发生。（有及重复第一招和第二招，如无相关产品亦可跳过此关）

第四招：盲测验证：（6小时内）

为了更有效地确认对不良现象检验培训考核的效果，可以故意在良品中混入做过暗记的不良品。测试检验员的检出力，此可以在后续生产中不定期地进行。

例如：QE把漏光的LCD做好暗记，混入良品中。并暗中观察检验员有无检出不良，检出来给检验员点个赞。没有检出来重新培训考核，盲测两次不过的建议调离检验岗位。

第五招：检查稽核：（8小时）

生产线领班，组长，IPQC，及负责厂内的QE，SJQE及驻厂的SQE要不定期地针对此ISSUE的制程及检验纠正行动对生产线作业员及检验员杀回马枪。检查稽核其有无接纠正的动作在作业，同时抽检其作业或检验过的产品是否合格。

例如：QE稽核其背光板的组装有无按纠正动作导入预定位治具和go-nogo检具，发现检gap的go-nogo检具执行不彻底，未插到底会造成检验误差。立即纠正，完善提醒卡并重新培训考核此作业员。并通知领班及IPQC对其进行检查。

第六招：防呆自动：（20小时内）

为了使制程及检验不容易出错，我们要尽量检讨出防呆和自动化的方法。以保证生产及检验简单有效的执行，同时亦具备基本的操作性和量产性。

例如：

针对现场制程组装背光板工站做确认，发现其组装时未使用有效的治具做预定位，制作预定位防呆卡位，使其装背光板装到恰当的位置利用治具限制其产生间隙。（GAP）

第七招：经验总结（24小时）

招集跨功能小组：品质，工程，生产由品工主导。重大品质问题相关单位经理级干部参加，对此品质问题反映出我们制程与品控的不足之处进行总结与讨论。

并对此产品的制程管控及品质管控做出合理化的建议，并形成CTQ（关键品质管控）方法并以文字的形式更新到SOP，SIP的制作点检表中。以便在后续新机种的量产标准化作业中可以加入此预防性的管控，防止此类问题的重复发生。

例如：

我们将刚才的LCD漏光ISSUE，经验总结分两点写入SOP，SIP的点检表。

1. 针对制程背光板组装为防止背光板漏光，我们需要增加预定位治具。并加入100%的背光板组好的间隙的go-nogo治具的检查。

2. 针对LCD漏光本身，我们要特别对容易未位到位背光板漏光的下边缘区域特别检查，并要增加45度角度和特定光照度的配合。

经过以上QRQC的简单高效的处置，基本上实现了快准狠的战术要求。在结案时间上我们要求是24小时结案，效果确认上是导入QRQC后交到客户生产线上的产品符合客户基本要求。

需要特别强调的时QRQC的目的不是预防，而是100%的纠正和卡关机制。

它也同时为后续深入具体地检讨根本原因和预防性对策，标准化更新作业指导书打下坚实的基础。

让我们快速反应，快速解决问题。用快准狠的定点清除战术在最短的时间最快的解决品质问题，为满足出货及客户需求提供120%的支持。快刀斩乱麻，直接针对问题立即纠正。从而真正实现以客户为中心，为客户提供一流的品质服务。

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