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均衡化生产的建立，是实施精益生产方式的基础。为了彻底地消除浪费乃是精益生产方式的主旨，所以一定要严格执行均衡化来排除变异，结果就是使批量减少，不让同一种物品大量的流动。换句话说，就是贯彻“一个流的同步化生产”的想法。 为了达到生产均衡化而使批量减少的结果，必然是出现“快速换模”的需求。在一九四五年代，丰田汽车的生产现场，换装大型的模具需要二三个小时，因而就生产经济效果来说，养成了尽可能不换模具的习惯，所以“快速换模”一开始就受到生产现场人员的强烈的抵抗。他们认为切换是造成效率降低和提高成本的主因，所以作业员不愿意切换，但是此种意识非改革过来不可。 快速换模是实施精益生产方式的绝对条件，减少批量而产生切换的需求，可让作业员在实际操作中，重复不断地训练。上文提到，丰田汽车最终的换模时间能够缩短至三分钟，这是根据需求对作业员做实地训练，打破常识的实例。
从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到设计速度的时间。
切换过程的图示 典型的切换基本过程包括： - 准备和清理（30%） - 准配和移开部件（5%） - 测量、设置和校正（15%） - 试运行和调整（50%）
Single Minute Exchange of Die （快速换模） SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo (新乡重夫) 在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟 (Minutes)。它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。 它的收益主要在于： - 灵活生产（满足客户的不同需求） - 快速交付（缩短交货时间，减少库存） - 优良品质（减少调整过程中可能存在的错误） - 高效生产（缩短因切换的停机造成的损失，提高设备综合效率（OEE）） - 实现准时化生产JIT 快速切换的一般要求是： - 不需要工具 - 普通操作工就能进行 - 没有调试时间 - 清楚而精确的指导书 - 部件上清晰的色标和标记、设置点，并且文件化 - 配件储存在现场，包括使用备件推车
开展SMED改善活动的步骤：
SMED 总体改善步骤 1， 初期准备阶段 首先要明确两个概念，内部操作时间和外部操作时间：
- 选择一个有代表性的切换作业 - 用摄像机观察切换，对切换的全过程摄像，中间不要停顿，以便你能用录像分析各步骤的时间，注意切换人员的手、眼、身体运动。 拍摄过程 - 回顾录像内容并秒表记录各活动的时间，形成*甘特图 *甘特图（Gantt chart）又称为横道图、条状图（Bar chart）。其通过条状图来显示项目、进度和其他时间相关的系统进展的内在关系随着时间进展的情况。以提出者亨利·劳伦斯·甘特（Henry Laurence Gantt）先生的名字命名。
切换过程的甘特图（例）
每一步的时间消耗对比(例) - 利用*spaghetti 图展示出操作工的行走路线和距离 *spaghetti 图: 意大利面条图是一个非常直观的工具，可以协助改善团队发现浪费和改进机会。通过意大利面图，确定生产过程中的所有行动路径（包括增值部分和非增值部分），以确定生产过程中的浪费，进而消除浪费。
意大利面条图（例） 2, 区分内部和外部操作 将机器运行时即能做的工作与必须停机才能做的工作分开。 - 准备和使用检查表 列出切换工作中需要的所有东西（工具、部件、标准操作规程以及需要的人员；合适的操作条件、温度、压力、转换开关设置、阀门等；产品的规格和尺度）
检查表（例） - 功能检查 检查在切换时所有要使用的配件、工具状况是否良好、功能是否齐全，在切换开始前就要检查，以便能及时进行修理。 做到事前检查 - 改进部件和工具的运输 & 所有新的部件和工具必须在停车前运到现场 -> 外部操作 & 所有换下的部件和工具应在切换结束后才进行清理和转存 -> 外部操作 & 将部件、工具存放于工作现场. 切换时只动手不动脚！ 完成这些活动后，这一步先将内部和外部操作的定义区分开来。
内外部操作的区分 3, 将内部操作转化为外部操作 了解每一步内部操作的真实目的和作用，找寻可将内部操作转化为外部操作的途径。以陌生的眼光观察目前的切换过程。 - 预先准备操作条件 在切换开始前，准备好所需的材料、部件、工具和条件(温度、压力)检查仪表，将物品放在合适的位置，并做好设备预热。并在在生产准备前和生产准备后处理书面工作。 - 使用中间夹具或模块化 使用具有标准的外部尺寸和固定装置的中间夹具或模块。在机器停机之前在中间夹具/模块上进行装配（外部时间）
切换的中间模块化（例） 4, 优化缩短内部和外部操作 - 外部工序并加以改进，可参照以下要点：
外部操作改善要点
可移动的切换小车（例）
用颜色标明的切换件 - 内部工序并加以改进，可参照以下要点：
内部操作改善要点 A, 消除等待，平行操作 大的机器设备在切换/装配的各步骤间常常需要一些来回移动，这些过多的移动浪费了时间和付出的劳动，仔细考虑切换操作人员的移动线路并制定出操作的最合理的次序。发展并执行高效操作的程序考虑使用一人以上进行品种切换。
由单人改善为双人操作
两位操作工的工作负荷分配 B, 消除返工和调整 试运行和调整占总切换时间的50%。尽量消除调试，而不仅是减少。在装配过程中使用标准程序，并进行仔细检查，提高装配技能（一点课程），提高装配可靠性的技巧，使用标准设置以固定数字刻度/标尺等可视化的设置值和参照线及傻瓜也能进行的装配 (Poka-Yoke)。
应用数字或标尺（例）
切换的可视化参考线
切换件位置的可视化
Poka-yoke 防错操作
消除调整的各种方式（例） C, 引入功能性夹具，减少无效动作
功能性夹具 5, 标准化切换的全过程 - 为所有生产准备的过程制定目视标准并保持 - 对所有同类机器实施标准化的改进措施 - 操作工的培训和教育
SMED 改善全过程 综上所述，快速换模（SMED）作为一种常用的改善手法，已经被规模应用在各个工业行业，并被证明是有效的。我们在使用时，首先要打破一些固有的传统理念（诸如：切换需要很高的知识和技巧，需要通过经验的积累才能提高等），其次应该认识到切换的改进不应只是工程方法，不能仅依靠改进设备，而是一种每个人都可以积极参加，供团队使用的系统化的方法，通过集中精力于过程，团队分析和改善，最终一定能达到我们的目标。 |
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来自： DMAIC_WORKROOM > 《标杆精益》
