【专业】丰田生产方式——工序观特点

导读

昨天我们谈了丰田生产方式的整体观特点，今天继续来聊下丰田生产方式的工序观特点，仍然就新乡重夫先生的观点谈下笔者的理解。

丰田生产方式--工序观的特点

无独有偶，新乡重夫先生仍然把工序观的特点也归结为5个方面。

01. 加工——在有效地活用分工的同时运用VE与VA

这里简单说明下，价值工程（Value Engineering）是在产品开发设计阶段即进行的价值与成本革新活动;价值分析（Value Analysis）则是开始量产后，为了降低成本和提高利润，进行详尽的价值分析以发掘可以降低成本或提高价值的改善点。

当然，在加工环节可以倒逼研发的改进，比如我们经常见到设计的产品加工起来很困难，或者加工成本居高不下，这些都需要研发端改进。任何事物都需要持续改进，何况是刚研发出来的新品呢？

同时，在加工环节更应该关注的是加工本身是否有浪费可以减少，甚至消除。从七大浪费去看，基本上没有哪个工序不存在浪费。先解决自己的问题，再去帮助其他人解决他们的问题，这才是我们工作中应该有的态度——严于律己，宽以待人嘛！

02. 检验——为了实现不制造不良品的检验，有效地实施“防错”功能

我们都知道，检验一定是不创造价值的环节，是浪费。但其实我们都已经习惯了有检验，好像没有检验就不放心，比如原材料没有检验，这批料做起来好不好，心里没底；过程没有检验，老是担心会有批量不良产生；成品没有检验，更是害怕客户哪天投上一诉，可谓压力山大。

要既能减少浪费，又能解决问题，就得学习丰田，通过“防错”来实现保证质量，还省人力物力。比如怎样避免材料拿错、用错；比如通过检具和工装的设计，避免装配配件用错、装反。解决不良产生的原因，才能真正减少检验的浪费。

03. 搬运——为了能消除搬运，尽量采用按工序进行的设备布局

这个好理解，不多展开，重点是设备与设备之间减少距离，从而尽量消除搬运。同时，按照工序进行布局，也能更好实现一人多机操作。

04. 停滞——彻底的“零库存”，消除下列等待：

工序间等待——以工序平衡与同步（流动），从而让工序等待为“零”，或者有效地运用“总库存管制”。

批量等待——实施“单件流”作业，从而消除批量等待。为了能够实现“单件流”作业，也需要“改善布局”。

工序间造成等待的原因无外乎上下CT不平衡，比如前面快，后面慢；还有一个原因是前后没有同步流动，需要搬运；或者前道是单件流，后道变为批量流转。这些都会造成人、机、料的停滞，造成浪费，需要消除。

消除的有效办法无外乎工序平衡，尽量实现单件流。要说下，单件流一方面强调“单件”，另一方面强调“流动”，这是丰田力推的生产方式，也是理论上最好的方式，不管是从质量风险、降低成本、缩短交期哪方面而言，都是最优方式。如果做不到，是现实因素制约了，比如产品太小、热处理不方便、清洗不好操作等。也许从经济成本考虑，现在推单件流不是最好的时机，但我们需要有这样的持续思考，努力解决现实制约因素。

05. 推动“并行作业”系统

新乡重夫先生曾在书中提到，丰田也在推广“并行作业”方式，比如在进行车体组立的焊接作业时，旁边会放一台冲压机，操作员利用焊接作业的宽放时间做冲压的操作，这是非常好的安排。本质上来讲，这是在消除工序上人的浪费，只不过丰田转而把这个短暂的浪费时间利用起来了，这就是并行工作的意义。

回到我们现实中，因为觉得这个工序只能在某个区域生产、某个环节生产、某些人生产等等，极大地约束了我们的想象。真正的消除浪费，就是不拘一格、不限地域、不限时间、不限人员，因为这些都可以改变和完善。

丰田生产方式的工序观特点，主要从工序的4个要素展开，值得细细思考。