丰田的“三化”，你真的懂了吗？「标杆精益」

（来自 标杆精益 益友会-宁波分会）

全文总计1425字，需阅读4分钟，以下为今天的益者原创：

前言：在拜读大野耐一先生所著的《丰田生产方式》时，对于其中一章关于丰田省力化、省人化、少人化的阐述，让人受益匪浅。加上谢克俭及李颖秋两位老师的专业翻译，更是让人能快速理解和思考，斟酌再三，也将自己所领悟写下，与诸君共勉。

在制造型企业，我们会经常接触到三个词“省力化、省人化、少人化” ，这三个词从表面意义理解很容易让人混淆。那么，我们该如何去正确的理解这三个词的含义呢？因为只有正确理解了这三个词，才能正确的运用它们。

先从省力化说起，大野耐一先生说过：“在丰田，我们使用了省人化来代替这个省力化，原因很简单。省力化这个词很多的制造的企业用错了，省力化的原意是指使用设备减少人力的使用。如起重机或者拖拉机。但是，在装配工程中，部分的使用在最后一个环节上装配省力的自动装置，其余的仍然用手工操作。这种“省力化”是绝对不行的。”

所以，我们可以理解，这个省力化并不是简单指使用工具或者设备减少人力的使用，而是通过改进作业和改进设备来达到一个最终的效果，就是完全实行人性自働化。

但是，这里有个需要关注的地方，大野耐一先生对于如何改进提出了，首先要考虑改进作业，其次再考虑改进设备。仅仅改进作业，就会节省一半或三分之一的工时，然后再改进设备，就能使其实现自働化。

但是，不要把改进作业同改进设备混淆在一起，一开始就改进设备，只能提高成本而不是降低。这个，我们可以理解为，不要去急着去改进你的设备，先从你的作业（工序、工艺、流程）中去发现改善的点，盲目的先动设备改进。你就可能因设备的改进，掩盖了之前作业存在的问题，或者将作业改善的潜能扼杀了。

我们也知道丰田的改善也是以人为主，所以，最终在丰田，用“省人化”这个词替代了“省力化”。

接下来“省人化”和“少人化”这两个词单从词义上理解，的确容易让人困惑。因为其表面的含义都是减少人员。这个“少人化”的来历也有一个有趣的由来。

大野耐一先生自述，当时是某个公司的内部刊物上刊登了大野耐一先生有关“省人化”的谈话，但是仔细一看，编辑错将“省”字下边的目字漏了。打成了“少人化”。大野耐一先生看到后，反而引起了深思和启发。他认为“少人化”比“省人化”更能反映出事物的本质。

所谓“省人化”就意味着要消减人员，这种措施，员工的对应肯定不会是积极的。“省人化”就是通过一系列的改进或者调整合并，将多余的岗位和人员释放出来。

比如，原先工序产量100个产品需要的人员是8人，经过改善和调整，现在工序只需要6人就可以完成100个产品的产量，那就意味着省去了2个人。但是“少人化”则不是这样的理解，同样原8人工序产量100个产品不变的情况下，使用5个人或者4个人都可以完成。

所以，“省人化”的核心就是，工序规划产能与实际产能不匹配的情况下，使用了过多的人员来满足生产计划，在后续经过改进后，消减了多余的人员。这就是“省人化”。

而“少人化”的核心就是，在开始就对于工序规划了合理的产能，甚至还有富余产能的情况下，人员安排最小化。这就是“少人化”。

所以，我们最后来梳理和整理下“三化”

“省力化”：借用设备或者其它方式节省人的力气，或者部分设备替代人力。

“省人化”：通过流程优化或者调整及增加自働化设备，将现有工序人员减少。

“少人化”：在前期对于工序产能及实际产能做好规划，人员匹配最优化。

在我们完全懂得了“三化”，就能更好的利用，再反观我们的现场，那些地方是“省力化”，那些地方是“省人化”，那些地方可以做到“少人化”。你会发现，你有新的发现和开始。