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生产线质量系统，以现场为控制主体，具有较强务实性与落地性，系统价值直接地体现在产品品质上。与我们通常所知的质量体系相比，“从下到上”，可更好焕发出现场人员质量意识与价值。
1、来料品质控制。 来料品质控制包括两个部分，一是对供应商的管控，使供应商发货前就已经将品质控制好；另一个则是开展来料检验工作，简称为IQC，Incoming Quality Control。来料检验依据来料检验表开展检验，同时依据供应商来料质量状况与稳定性，检验方式在全检、抽检、免检三种形式之间转换。对于生产班组，应及时反馈产线发现的来料不良状况，便于相关人员将信息反馈给供应商，促进改善。2、作业工序的质量控制。 主要内容包括：作业指导书、首检、自检、巡检、检验记录与异常记录、不良品控制、实时管控等。作业指导书是确保工序质量的根本。作业指导书作为指导作业的标准，首先确保品质，进而提升效率。大多班组可能遇到的问题是，作业指导书适用性不足，员工不愿意参照执行。作为班组长应将问题点收集起来，督促相关人员对作业指导书做出修正。
首检是一种验证，对一开始生产的产品进行验证式检验，确保工艺、物料等各项因素一开始是符合要求的。
自检指对本工序生产出的产品进行检查，通常，作业指导书会规定自检的项目。本工序接受上一道工序产品也需要进行必要检查，及时发现不良。
巡检通常由质量部门开展，一般每两个小时在生产线上随机抽取两件产品进行检验，以起到监控作用。
生产异常记录指将生产发生的异常记录下来。以往的做法，生产异常解决了就过去了，但是如果把这些异常记录下来，一段时间就可能发现其中隐藏的规律，从而可以开展带有一定系统性的改善工作。
生产线对于不良品管控主要有四大手段，标识、隔离、记录、上报。将不良类型、不良位置标识出来，将不良品放置不良品框中进行隔离防止误用，记录下不良数据，如果不良超出正常范围，应立即上报给上级。
所有的质量数据及时输入到系统中，高层管理人员可以及时在系统中观看到这些数据，从而可以立即调整决策，这就是“实时管控”。
3、出货检验。 出货检验指产品出货前的检验，主要包括，产品品质验证、包装检验、唛头信息、装箱报告等方面的检验。4、品质系统的管控。 主要指品质系统侧重于生产线质量的管控，一般由企业组织开展。统计分析：对检验数据进行汇总分析，发现其中的趋势，做出一定的调整或选题改善。比如，某项目检验数据波动小且集中在规格值中心线附近，则可减少检验比例。
生产线稽核：指由企业组织的对生产线工艺、质量、5S、纪律等方面的检查。
员工培训：指企业层面的对新入职员工、员工技能提升等方面的培训。
QC小组活动：指企业组织的，以小组形式参与的质量改善活动，也称为品管圈。
外部审核：主要指第三方质量体系的审核或者来自于客户的现场审核。这些审核，提供了外部人员看到的一些企业内部问题点。
纠正预防措施：指企业层面的针对质量的纠正预防措施，比如对客户投诉的纠正预防措施。
委外测试：指为保证产品质量，在企业内部无法开展的一些检验项目，委外进行测试，从而全面地确保产品品质。
“生产线质量系统”，使现场人员更清楚自己的职责与质量工作重点，使得体系或相关部门人员在推进质量体系更注重务实性，将系统价值更多地体现在产品或服务价值上。
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